ПЕСОК С ВЕЗУВИЯ все материалы взяты с сайта:http://www.shtukaturu.comС незапамятных времен строит себе человек жилье. Каких только материалов не перепробовал он! Пещера, землянка, хижина из чего придется - все годилось на первых порах. Дальше пошло в ход дерево, естественный камень. И, наконец, научились делать камень искусственный на основе вяжущих веществ. Когда это произошло? Никто сегодня с точностью не скажет. Только доподлинно известно, что таким секретом владели еще древние римляне. На склонах Везувия они брали вулканический песок. Увлажняли его - и через несколько недель масса эта превращалась в скалообразную породу. Песок с Везувия шел обычно на сооружение гаваней - римляне знали, что морская вода не только не размывает их рукотворную скалу, но делает ее даже прочнее.
Песок с Везувия (а потом стали находить похожий на него и в других местах) назвали бетумом. Чтобы экономить это первое в истории вяжущее, в бетум стали добавлять кусочки обычного камня, и назвали эти добавки цементумом.
Шли годы. И практически был утрачен способ изготовления искусственного камня. Рассказывают, что кое-где люди находили остатки каких-то непонятных сооружений. Одно из них, например, обнаружили под Кельном. Хотели использовать этот старый камень для новых построек, но камня-то в известном тогда представлении просто не нашли. Сколько ни исследовали стены, никак не могли обнаружить швов, кладку. Решили, что это творение не человеческих рук и отступились от развалин.
Но римский опыт не исчез бесследно. В античной литературе остались записи о чудесном песке с Везувия, советы, как его использовать. Нашлись и читатели древних книг. Потихоньку "бетум" и "цементус" снова стали возвращаться к людям.
Надо только сказать, что сами эти названия со временем претерпевали различные смысловые изменения. Сначала "бетумом" стали называть и другие вяжущие. След этого остался, например, в названии "битум", широко используемом ныне при асфальтировании улиц.
Потом "бетумом", "бетоном" уже именовали смесь вяжущего с дробленым камнем. А сам дробленый камень утратил свое первоначальное название. "Цементумом", "цементом" вдруг стали почему-то называть все вяжущие. До наших времен дошли и остались в привычном нам смысловом значении бетон - водная смесь вяжущего с заполнителем и цемент - вяжущее.
Но цемент в нашем понимании - не вяжущее вообще, а вполне определенный его вид. Мы знаем кроме него и много других. Например, обычная глина - видимо, это первое вяжущее, использованное человеком в быту. С глиной было просто обращаться: затворил водой, нанес раствор куда следует-при кладке печей, обмазке дома и т. п. - и жди, пока подсохнет.
Больших усилий требует известь. Трудно сказать, кто первый разработал технологию ее получения. В литературе встречал, что ее применяли еще древние греки, но позднее, чем появились их всемирно известные дворцы и храмы, такие как Парфенон в Афинах. Блоки этого здания не скреплены никаким раствором, а держатся прочно только за счет того, что с удивительной точностью подогнаны друг к другу.
У нас в стране первая штукатурка появилась в Киевской Руси, древнем Новгороде, Грузии - эти постройки относятся к XI-XII векам. Сначала штукатурили только храмы, потом общественные здания и, наконец, стали так отделывать и жилые дома.
Исходным сырьем для получения извести как вяжущего служит природный камень - известняк. Его обжигают и получают так называемую известь-кипелку. Строители хорошо с ней знакомы. Ее в виде белых комков привозят на площадки, чтобы потом затворить водой и получить известковое тесто или молоко - исходное сырье для известковых растворов.
Еще одно широко распространенное вяжущее - гипс. Получают гипс тоже из природного камня - это так называемый двуводный гипс. Его измельчают, нагревают, просеивают. Разная температура нагрева, степень помола дают возможность получить разное вяжущее.
Если нагревают гипс до 150...200°С и просеивают через сито с 400 отверстиями на 1 см2, получают полуводный гипс, или алебастр. Раствор из алебастра самый быстросхватывающийся - для начала его твердения достаточно пяти - семи минут. Но полученное изделие непрочно.
Чтобы получить формовочный гипс (из которого, в частности, делают листы сухой штукатурки), нужен более тонкий помол. Здесь используют сито, в котором на 1 см2 приходится 900 отверстий.
Именно полуводный гипс широко применяют в строительной практике. Но кроме него существуют и другие гипсы - все дело в температуре обжига природного камня.
Обжиг при 200...300°С дает гипс с меньшим сроком твердения, чем у алебастра, но при затвердении масса обладает более низкой прочностью.
Обжиг при 500...750°С дает безводный гипс, который вообще может не схватываться.
При 750...800°С начинает образовываться гидравлический гипс (эстрих-гипс), и если поднять температуру еще на 200°С, то получим нормальный гидравлический гипс (его еще называют архитектурным или медицинским). Он очень медленно схватывается, но дает плотную и крепкую массу.
РОЖДЕНИЕ ЦЕМЕНТА
Теперь о самом прочном вяжущем - цементе. История его, как уже говорилось, уходит в глубь веков. Много он претерпевал превращений, пока стал таким, каким мы его знаем сегодня.
Из Древнего Рима перенесемся в XVIII век. В 1756 году английскому инженеру Смитону поручили построить маяк в таком месте, где море почти никогда не было спокойным. Смитон был для своего времени человеком высокообразованным. Он читал и древних авторов, откуда знал об особых свойствах вулканических песков. Чем они обусловлены? Инженер принялся за исследования. И обнаружил, что здесь важную роль играют глина и известь.
Как говорится, лед тронулся. Всего через 40 лет после Смитона другой его соотечественник, Паркер, тоже занявшийся исследованием древнеримских вяжущих, воскликнул: "Зачем прибегать к использованию последствий вулканических извержений? Достаточно смешать глину с известью и обжечь эту смесь. Дело даже проще: ведь в природе такая смесь существует".
Действительно, любой геолог назовет вам ее, - это мергель.
Паркер говорил, что ему удалось, наконец, раскрыть до конца тайну римлян. Он назвал полученное им вяжущее романским цементом.
В 1824 г. появился портлэндский цемент. Это название дошло до наших дней, изменив лишь одну букву, и сегодня на стройках хорошо знают и широко используют портландцемент. Изобрел его каменщик Джозеф Эспидин, который жил недалеко от города Портлэнда. Здесь издавна для строительных нужд использовали местный камень. Вот из него Эспидин и получил сероватый порошок. Раствор из него оказался отличный.
И еще одна легенда об "изобретении" цемента. Рассказывают, что при гашении извести-кипелки (при гашении извести-кипелкн неполным количеством воды - 600...700 л на 1 м3 кипелки - получают тонкий порошок - известь-пушонку, при гашении полным количеством воды - 3000...4000 л на 1 м3 - получают известковое молоко) попадались такие "непослушные" глыбы, которые никак ни во что не хотели превращаться. Их просто выбрасывали, пока кому-то не пришло в голову раздробить их в порошок и замешать на нем раствор. И - о чудо! - раствор этот оказался во много раз лучше известкового, полученного обычным способом. Затвердев, он давал значительно более прочный искусственный камень.
Задумались, в чем тут дело? Может быть, эти комки как-то не так обжигали? Стали экспериментировать. Оказалось, если известняки нагреть до спекания и твердое тело (его назвали клинкером), а потом измельчить, то получается отличное вяжущее - цемент.
Вскоре научились производить цементы различных свойств. Для этого известняк обжигали в печах, добавляли к нему различные минералы. Набор этих минералов определяет свойства цемента. Чтобы не повторять длинный ряд составляющих добавок, решено было определенный набор их наименовать по первым буквам латинского алфавита: алит, белит, целит. Алит в клинкере придает цементу прочность и быстрое твердение, белит - среднюю прочность и замедленное твердение и т. п.
Но подбором нужного состава клинкера еще не заканчивается определение свойств будущего цемента. Последнее слово скажет помол. Чем тоньше он, тем лучшего качества будет вяжущее. Для цементов марок 200, 250, 300 нужно сито, где на 1 см2 приходится 4900 отверстий и через него проходит не менее 85% взятой пробы. Марки 500, 600 пропускают через сито с 9000 отверстий. Трудно даже представить себе такую тонкую пыль.
Мы сказали выше: марка цемента. А что она означает? Прочность будущего искусственного камня, полученного с участием данного вяжущего. Другими словами, величину предела прочности в кгс/см2, которую покажет кубик из цементного раствора состава 1:3 (цемент : песок) в возрасте 28 дней при его сжатии.
ВЯЖУЩИЕ НА ЛЮБОЙ ВКУС
Семья цементов велика. Хорошо известный всем строителям портландцемент содержит в клинкере известняк, кремнезем, глинозем, окись железа - постоянные составляющие. Если присоединить к этим постоянным составляющим различные добавки, то получим целый ряд разновидностей портландцемента (о добавках подробно будет сказано и гл. "Штукатурные растворы".
Таков, например, пластифицированный портландцемент с добавкой концентрата сульфитно-спиртовой барды. Отличается он от обычного тем, что имеет повышенную подвижность, удобоукладываемость.
Гидрофобный портландцемент получают, вводя в клинкер обычного портландцемента при помоле гидрофобные добавки. Такое вяжущее легче хранить, перевозить - оно отличается пониженной гигроскопичностью. Растворам придает повышенную подвижность, а затвердевшим - повышенную морозостойкость.
Пуццолановый портландцемент получают в результате совместного помола клинкера обычного портландцемента с пемзой, трепелом, туфом и другими активными минеральными добавками (в количестве 20...50% смеси). Пуццолановый цемент применяют в растворах для отделывания влажных помещений, для наружных увлажняемых поверхностей.
Существуют шлакопортландцемент, глиноземистый расширяющийся цемент, белый и цветной портланд-цементы. У каждого свои особенности, дающие возможность производить надежные штукатурные покрытия в разных условиях, с разной целью.
Что ни год постоянно множится семейство цементов. На объектах жилищно-гражданского строительства, как правило, пользуются привычными нам, более простыми цементными растворами (о них подробней в следующей главе). А промышленные объекты требуют совсем иного. Чтобы подчеркнуть великое разнообразие применяемых здесь растворов на основе цемента, назову лишь некоторые из них.
Для цементирования нефтяных и газовых скважин идет белитокремнеземный тампонажный цемент - БКЦ. Состоит из белитового и высококремнеземнстого компонентов.
В шахтном строительстве и при сооружении гидротехнических объектов употребляют быстротвердеющий шлакопортландцемент повышенной сульфатостойкости. Основа его - портландцементный клинкер и гранулированный шлак.
Есть высокоглиноземистый цемент. Бетон, созданный на его основе, в зависимости от наполнителей (шамот, хромит, корунд и др.) выдерживает температуру 1400...1800°С.
Зайдите на постоянную Всесоюзную строительную выставку при ВДНХ и вы обязательно обнаружите на ее стендах буклеты с описанием еще нескольких видов цемента, созданных только в последние годы. Видно, и впредь расти этому славному семейству.
Завершая рассказ о вяжущих, давайте заглянем как бы внутрь сотворения искусственного камня. В самом деле, разве не интересно знать, что за чудо происходит с нашими жжеными-калеными, дробленными в пух и прах порошками, чуть их напоить водой?
Вот наша добрая знакомая - известь. Вы помните, что для получения известкового вяжущего, природный камень-известняк обжигают. При этом из него выделяется углекислый газ. Но вот известь соединили с водой. И начинается обратная химическая реакция: углекислый газ, находящийся в воздухе, взаимодействует с водой, вытесняет ее из раствора. Известь вновь приобретает утраченный при обжиге углерод и снова превращается в исходное вещество - камень-известняк, только полученный искусственным путем.
Таков схематический рисунок сложных химических реакций, происходящих с вяжущими веществами при затворении их. Поскольку клинкеры имеют различные составы, то по-разному протекают и химические процессы создания искусственного камня. Но цель их одна - обеспечить вытеснение воды и твердение массы раствора.
Возможно, вам когда-нибудь посчастливится с помощью микроскопа заглянуть в святая святых превращений, происходящих с цементом в твердеющем растворе. Это удивительное зрелище. Там внутри все живет, все в движении. Вот цементная кашица обволокла тонкой пленкой песок и другие наполнители. Проходит минута, вторая - и кашица зашевелилась, начала пухнуть. Во все стороны стали тянуться игольчатые кристаллы. Они быстро заполняют все промежутки между зернами. Через определенное время рождение кристаллов прекращается, все пустоты ими заполнены. Бетон готов.
Если бы здесь же, у микроскопа, оказался вдруг образец мартеновской стали и вы положили его под окуляр микроскопа рядом с бетонным, то непременно были бы поражены явным сходством внутренних структур этих двух таких разных материалов. А ведь мартеновская сталь слывет, как известно, самым твердым материалом. Прочность материала, в том числе и нашего искусственного камня, обусловлена строением его внутренней кристаллической решетки.
На любой вкус, на любой спрос можно подобрать сегодня вяжущее. Этому служит целая наука, занимающаяся их классификацией, разработкой рецептов и технологией производства.
Строители знают, что все минеральные вяжущие делятся на две группы: воздушные и гидравлические.
Первые способны твердеть и сохранять прочность только на воздухе.
Вторые твердеют не только на воздухе, но и в воде, длительное время сохраняют прочность в водной среде. Гидравлические свойства некоторых из них можно усилить, добавляя к ним некоторые природные или искусственные материалы - их называют гидравлическими добавками.
К гидравлическим вяжущим относятся: известь гидравлическая (она твердеет на воздухе, но сохраняет прочность в водной среде), портландцемент, цементы с гидравлическими добавками, шлаковые цементы, гидрофобный и пластифицированный цементы, глиноземистый цемент, расширяющийся цемент, цементы для строительных растворов.
Нет необходимости давать здесь подробно их составляющие, знать их - дело работников стройиндустрии. Но, мне кажется, не лишнее и штукатуру иметь представление, на каких вяжущих следует применять растворы в различных средах. Ведь нам не всегда приходится работать в тепле и сухости.
СВОЙСТВА РАСТВОРОВ
В строительстве используют разного вида материалы и изделия, создаваемые па основе вяжущих. Это бетоны и растворы, битуминозные материалы, а также искусственные каменные изделия заводского изготовления (фасонные детали зданий, стеновые и потолочные панели, различного вида плитки и т.п.).
Поскольку мы ведем речь о штукатурке, то и рассмотрим только относящиеся к ней строительные растворы.
Эти растворы по составу и свойствам сходны с бетонными смесями. Разница в том, что в бетонах наряду с песком обязательно присутствуют крупные заполнители - гравий, щебень. В строительные растворы вводят только мелкие заполнители. Ведь назначение этих растворов значительно более тонкое, чем бетонов: заполнение швов, соединение штучных материалов в кладке, покрытие поверхностей тонким защитным или декоративным слоем.
Строительные растворы различаются:
а) по виду вяжущего (цементные, известковые, сложные, смешанные);
б) по свойствам вяжущего (воздушные и гидравлические);
в) по роду заполнителей: тяжелые (с обыкновенными песками) и легкие (с песками пемзовыми, шлаковыми и т.п.).
Используют и специальные растворы, например гидроизоляционные, звукопоглощающие, декоративные.
Всем растворам присущи восемь характеризующих их свойств.
1. Плотность - масса раствора в естественном состоянии в определенном объеме (например, масса 1 м3).
2. Прочность - способность сопротивляться различным механическим воздействиям - ударам, изломам. Ее принято характеризовать пределом прочности при сжатии образцов - кубиков размером 70.7Х70,7Х70,7 мм в возрасте 28 дней. В зависимости от того, при каком давлении кубик разрушается, определяют марку прочности. Установлены для строительных растворов марки 200, 150, 100, 50, 25, 10, 4, 2.
3. Пористость - степень плотности массы раствора, степень наличия пустот в данном объеме. Эго условие, как мы увидим дальше, влияет на целый ряд последующих свойств.
4. Теплопроводность - способность пропускать тепло. Пористость играет здесь большую роль. Известно, что воздух - плохой проводник тепла. Л именно он заполняет замкнутые поры. Следовательно, чем больше в растворе таких пор, тем меньше его теплопроводность
5 и 6. Водопоглощение и водопроницаемость. Здесь снова на первый план выступают пористость, характер пор. Замкнутые поры не поглощают воду, не пропускают ее сквозь слой раствора. Если же поры в наполнителях открытые, они могут превратить наш искусственный камень в настоящую каменную губку.
7. Морозостойкость - способность противостоять разрушающему воздействию низких температур. Раствор должен набрать определенную прочность до того, как он замерзнет. Не успевший схватиться, он при оттаивании потеряет прочность.
8. Пластичность, удобоукладываемость - способность раствора сохранять приданную ему форму, не расслаиваться, при затвердении не трескаться, не осыпаться. Пластичность определяется главным образом свойством вяжущего и зерновым составом заполнителя.
Пластичность не надо смешивать с консистенцией раствора, зависящей от количества воды в растворе.
Существуют вполне определенные нормы густоты, подвижности раствора. В условиях стройки обязательно нужно проверять, отвечает ли имеющаяся у вас масса (привезенная с центрального растворного узла или приготовленная на месте) установленным нормам.
Рис. 1. Конус СтройЦНИЛ
Для этого существует простое приспособление - конус СтройЦНИЛ с углом в вершине 30° и массой 300 г. (рис. 1). На теле конуса имеются деления. Погружая конус в приготовленный раствор, рабочий смотрит, на какую глубину он опустился. Растворы, имеющие различное назначение (для обрызга, первого или второго слоя грунта, накрывочного слоя), отличаются и разной глубиной погружения.
Прочность раствора зависит прежде всего от вяжущего. Самые прочные - цементные растворы. Причем чем выше марка цемента, тем прочнее раствор.
Но в жилищно-гражданском строительстве при производстве штукатурных работ цементные и тем более высокомарочные цементные растворы применяются сравнительно редко. Дело в том, что цемент дорог. А более простые, более дешевые вяжущие дают растворы, вполне обеспечивающие требования, предъявляемые к большинству объектов жилищно-гражданского строительства.
Цементные растворы необходимы при отделке наружных стен и помещений с повышенной влажностью. Жилые помещения с нормальной влажностью штукатурят, применяя так называемые сложные или смешанные растворы. Сложные растворы содержат цемент и какое-нибудь другое вяжущее (например, цементно-известковые растворы). Смешанные растворы затворяют несколькими вяжущими, но без цемента (например, известково-гипсовый раствор).
Не надо думать, что раствор будет прочнее, если поместить в него много вяжущего. Во всем нужна строгая мера. Так называемые жирные растворы - с большим количеством вяжущего - при твердении дают большую усадку, что далеко не всегда допустимо. А тощие растворы - с малым содержанием вяжущего - отличаются небольшой усадкой.
РОЛЬ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Поскольку усадка - очень серьезная помеха на пути к прочности штукатурного покрытия, остановимся подробней на причинах, ее порождающих.
Усадка зависит от характера твердения вяжущего и от количества и состава заполнителей. Дело в том, что вода, входящая в раствор, не идет целиком на химическую реакцию. Какая-то часть ее просто заполняет пустоты между зернами песка, а потом испаряется, оставляя в затвердевшей массе пустоты.
Если к моменту испарения воды вяжущее еще не приобрело достаточной прочности, то масса за счет образовавшихся пустот дает усадку.
Предотвратить это помогает правильный подбор заполнителей. Важно, чтобы зерна их как можно плотнее соприкасались друг с другом, образуя своеобразный каркас, препятствующий усадке. Тогда и медленнотвердеющие растворы не потеряют в объеме.
Не наблюдается усадка в растворах с быстросхватывающимися вяжущими (гипс и др.). Твердение таких растворов наступает раньше полного испарения воды.
Поскольку при штукатурных работах прочность раствора имеет даже меньшее значение, чем отсутствие усадки, то небольшой избыток заполнителя менее опасен, чем избыток вяжущего.
Мы заговорили о песке - одном из составляющих любых растворов - и видим, что он оказывает существенное влияние на качество штукатурки, как, естественно, и другие компоненты раствора: заполнители, добавки, вода. Остановимся подробнее на всех этих составляющих и их влиянии на свойства строительных растворов.
Прежде всего, продолжим разговор о песке.
На крупных растворных узлах существует правило не просто отмерять любые пески в нужном количестве, но и знать, какими свойствами песок обладает. Для этого определяют объем пустот в песке и крупность его зерен. Для разных слоев раствора нужны песчинки разного размера. Для верхнего (накрывочного) слоя они должны быть 0,3...1,2 мм, для первых слоев грунта допускаются размером до 2,5 мм.
Для определения пустот берут большую стеклянную мензурку (вместимостью 1,5 л), наливают туда 0,4 л. Затем тонкой струйкой всыпают строго отмеренный 1 л песка. Предположим, что уровень воды в мензурке поднялся до отметки 1,1 л. Но мы брали 0,4 л воды и 1 л песка, а получили в сумме не 1,4 л, а на 0,3 л меньше. Эта цифра и покажет нам объем пустот в песке между его зернами, который заняла вода.
Крупность зерен определяют последовательным просеиванием определенного количества песка через сита с разной крупностью ячеек. Обычно берут сита с ячейками 1,2 и 0,3 мм. Пропускают 2 кг песка. Если на первом сите осталось больше 1 кг песка - он считается крупным. Если через сито с ячейками 0,3 мм пройдет свыше 1 кг, то песок считается мелким. В остальных случаях - средним по крупности.
Для более точного определения состава песка по крупности зерен используют целый набор сит с крупностью ячеек от 0,15 до 5 мм.
Для прочности раствора лучше использовать остроребристый песок - горный, шероховатая поверхность которого обеспечивает хорошее сцепление с вяжущим, особенно при известковых растворах.
В штукатурных растворах применение остроребристого песка следует считать обязательным для известковых растворов, допуская круглый, обкатанный песок лишь для цементных.
Лучшим песком считается песок кварцевый.
Пески делятся на:
горный - с угловатыми зернами;
овражный - с еще более угловатыми зернами;
речной - с закругленными зернами;
морской - тоже с закругленными зернами, более мелкими, чем в речном.
Кроме конфигурации зерен, пески отличаются и наличием примесей. Органические примеси, и глина отрицательно влияют на свойства раствора. В горном песке всегда присутствуют примеси глины. В овражном - верхний слой загрязнен, а ниже, где песок промыт грунтовыми водами, - чистый. Морской песок содержит соли и органические остатки. Речной - наиболее чистый. Все это следует учитывать при составлении растворной массы, проверять качество песка. Это не так трудно. Берут 3%-ный раствор каустической соды и взбалтывают в нем такое же количество песка. Через сутки цвет жидкости покажет пригодность песка: если он лишь слегка желтоватый - в нем нет органических примесей, он пригоден для раствора; желтый и темно-бурый цвета говорят о непригодности песка.
Удалять органические примеси трудно. Водой их не вымоешь - нужно или прокаливание, или промывка щелочами, а это дорого.
С удалением глины дело проще: она успешно вымывается водой.
Уже говорилось выше, что по взятому заполнителю различают тяжелые и легкие растворы (их еще называют соответственно холодными и теплыми).
Тяжелые растворы - плотностью 1500 кг/м3 и выше. Легкие - плотностью ниже 1500 кг/м3.
Применяемые в качестве заполнителя природные речные или, чаще, горные пески обладают большой плотностью, отсюда и большая масса раствора.
Легкий (теплый) раствор получают, используя в качестве заполнителя искусственный шлаковый или пемзовый песок - пористый материал, а также некоторые доменные шлаки, асбест и даже заполнители органического происхождения - древесно-угольная мелочь, опилки, фибра, костра и др.
Обязательное составляющее раствора - вода. Прежде всего, она должна быть чистой, питьевой, не содержать значительных минеральных включений.
Важно вводить в раствор определенное количество воды. Возьмешь ее больше нормы - масса будет жидкой, станет стекать со стен, а, высохнув, штукатурка окажется недостаточно прочной. При недостатке воды раствор плохо ложится на поверхность и отслаивается.
Хорошо работать с пластичным раствором, а получение его зависит не только от использования нужного количества воды. Помогают так называемые пластификаторы.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ДОБАВКИ
Пластификаторы относятся к специальным добавкам - очень многочисленному семейству. Различные добавки способны придавать растворам и самые различные свойства.
Пластифицирующих добавок тоже много.
Глина - естественная осадочная порода. В штукатурных растворах применяется в качестве пластифицирующей добавки. Лучшие результаты дает применение глины в виде жидкого теста.
В глине-пластификаторе не должны содержаться органические вещества в таких количествах, при которых глина окрашивается в темный цвет. Противопоказаны и растворимые соли в количестве, которое может вызвать появление выцветов. Прежде чем применять глину в растворе, ее необходимо проверить в лаборатории.
Концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) - отходы производства целлюлозы. Выпускаются в жидком, твердом и порошкообразном виде. Требуют предохранения от увлажнения. Применяются в качестве пластификатора цементных растворов. Вводятся в количестве 0,1...0,15% (в расчете на сухое вещество) массы цемента. Действие ССБ зависит от химического состава цемента. Поэтому количество этого пластификатора рекомендуют в некоторых случаях уточнять опытным путем.
Пластификатор ЦНИПС-1 - омыленный древесный пек. Применяется как добавка к цементным растворам. По виду это паста черного цвета. Привозят ее обычно на стройку в бумажных мешках массой 15 кг. Чтобы получить нужную добавку (водный раствор), содержимое мешка (15 кг) разводят, энергично размешивая, в 200 л подогретой до 20...30СС воды. Хранить такой раствор можно не более 7 дней.
Обычно применяют 3...6 л раствора пластификатора ЦПИПС-1 на 1 м3 цементного раствора. Более точное количество рекомендуется установить опытным путем.
Мылонафт - мыла нерастворимых в воде органических кислот. Требует осторожного с ним обращения: хранения в специально отведенных местах, в специальной таре, защиты от солнечных лучей и атмосферных осадков.
Мылонафт - пластификатор для цементных растворов. Расход его определяют опытным путем. Обычно он составляет около 3 л на 1 м3 раствора.
Активные минеральные (гидравлические) добавки. Эти добавки (природные и искусственные) смешивают в тонкоизмельченном виде с воздушной известью, затворяют водой и получают тесто, которое, начав твердеть в воздухе, может продолжать твердеть и под водой.
К природным гидравлическим добавкам относятся:
диатомиты - горные породы, представляющие собой скопление панцирей древних водорослей, ныне аморфный кремнезем. В рыхлом состоянии 1 м3 диатомита весит 300...700 кг;
трепелы - тоже горные кремнеземистые породы. Они тяжелей диатомитов: 1 м3 весит 600...800 кг;
опоки - уплотненные диатомиты и трепелы;
вулканические пеплы - могут встречаться в природе в виде рыхлых залежей или частично уплотненных отложений;
туфы - сильно уплотненные, сцементированные пеплы, плотностью камня 1100...1300 кг/м3. Разновидность туфов - трассы, плотность которых в измельченном состоянии 800...1000 кг/м3;
пемза - самая легкая камневидная порода, имеющая пористое губчатое строение. Ее плотность около 400 кг/м3.
К искусственным гидравлическим добавкам относятся:
кремнеземистые отходы, получаемые при извлечении глинозема из глины;
обожженные глины - их получают, искусственно обжигая глинистые и углистые сланцы. Иногда эти породы самовозгораются в заброшенных отвалах и пустых шахтных породах, давая готовые обожженные глины;
топливные золы и шлаки - тверды и продукт сжигания некоторых видов топлива;
доменные гранулированные шлаки - получают при выплавке чугуна. Их необходимо быстро охладить, чтобы придать мелкозернистую структуру.
Добавки, замедляющие схватывание, приходится вводить в цементные растворы очень редко. К этому прибегают лишь в тех случаях, когда на каких-нибудь специальных работах нужен замедленный против обычного срок густения. Тогда к портландцементам добавляют сернокислое железо или слабый раствор серной кислоты.
И, наоборот, очень часто замедлители схватывания необходимы при работе с гипсовым раствором.
Практически чистый гипсовый раствор не применяется, к нему добавляют известь. Чистый гипс уже через 4 мин начинает схватываться, а окончание схватывания наступает не позднее 30 мин. Известково-гипсовый раствор имеет значительно большие сроки схватывания. Если этого недостаточно, добавляют животный клей, буру.
При введении в раствор клея нужно добавить и каустическую соду в размере 1,5% массы клея. Если этого не сделать, клей может загнить.
Жидкий клееизвестковый замедлитель схватывания гипса наиболее доступен для приготовления в условиях стройки и широко применяется. В составе его животный клей (плиточный галерита или жидкий), известь-пушонка или известковое тесто и вода.
Плиточный клей предварительно замачивают в воде на 8...12 ч - до полного набухания. Затем одну часть клея и одну часть (по весу) извести помещают в котел и заливают пятью частями воды. Дают закипеть, потом, помешивая, томят на небольшом огне 4...5 ч. При закладке на котле риской отмечают уровень содержимого (он не должен быть выше 2/3 объема котла), по мере испарения доливают воду до риски.
Клеевой раствор после варки разбавляют холодной водой с таким расчетом, чтобы на каждый килограмм сваренного клея в пересчете на сухое вещество приходилось 9 л воды. Такой замедлитель имеет 10%-ную концентрацию.
Как определить, сколько замедлителя нужно на замес известково-гипсового раствора или гипсовых мастик?
Например, для получения 10 л известково-гипсового раствора можно поместить в воду для его затворения 0,1 л замедлителя. Из этого расчета надо приготовить небольшую порцию раствора и через каждые 5 мин опускать в него и сразу вынимать кусок проволоки диаметром 1,5...2 мм. Через какое-то время след на растворе после очередного опускания проволоки перестанет заплывать - раствор потерял текучесть. Необходимо засечь время от начала затворения до потери текучести. Если это время больше 50 мин, то дозу замедлителя надо уменьшить, если меньше 35 мин - увеличить.
Существуют еще порошковые замедлители схватывания раствора, например, наиболее распространенный порошок БС. Но порошковые замедлители требуют особых условий для приготовления раствора, на стройплощадках их изготовить нельзя. Их привозят сюда в готовом виде.
Определив опытным путем или по рецепту нужное количество замедлителя, его заливают (жидкий) или засыпают (порошок) в воду для затворения раствора, перемешивают до полного растворения (30...45 с), затем засыпают остальные составляющие и перемешивают до получения однородной пластической смеси.
Добавки, ускоряющие схватывание сложных и цементных растворов, применяют, если раствор надо сделать быстросхватывающимся, а также для повышения прочности в ранние сроки твердения. Необходимы они и при производстве работ в зимнее время.
Ускорителями являются хлористый кальций, хлористый натрий, соляная кислота, молотая негашеная известь, углекислый калий - поташ. Это обычно растворимые в воде порошки.
Надо знать, что хлористые добавки дают высолы на поверхности штукатурки. И еще: нельзя их применять на внутренних работах вследствие опасности отравления людей.
Лучшим ускорителем является поташ.
Количество ускоряющих добавок определяет строительная лаборатория или производят пробные замесы.
Особых добавок требуют гидроизоляционные растворы, применяемые в тех случаях, когда необходимо обеспечить водонепроницаемость штукатурного покрытия.
Такими добавками являются церезит и жидкое стекло.
Церезит вводят в состав цементного раствора, а жидкое стекло является и поверхностным покрытием, и добавкой в растворы.
Церезит - сметанообразная масса, в воде не растворяется, а образует эмульсию. Для приготовления раствора 1 часть церезита размешивают в 10 частях воды и на этой эмульсии затворяют цементный раствор состава 1:3.
Слой церезнтовой штукатурки толщиной в 2 см достаточен для обеспечения гидроизоляции сырых подвалов и неглубоких резервуаров. Лучше наносить ею цемент-пушкой (рис. 2).
При больших напорах воды церезитовая штукатурка водонепроницаемость не гарантирует.
До схватывания раствора поверхность нужно оградить от воды, чтобы не произошло вымывание церезита, в жаркую погоду укрывать влажной рогожей.
Жидкое стекло - густая сиропообразная масса, она состоит из кремнекислых щелочен.
Перед употреблением массу следует проверить ареометром - прибором, определяющим крепость растворов, затем развести мягкой дождевой водой. Концентрацию разведенного жидкого стекла определяют в лаборатории.
Жидкое стекло наносят на хорошо просохшую штукатурку в 3...4 слоя, давая каждому слою хорошо просохнуть.
Если готовят раствор с добавкой жидкого стекла, то смесь цемента с песком затворяют раствором жидкого стекла в соотношении 1:5...1:10 (жидкое стекло : вода). Растворы на жидком стекле быстро схватываются, их надо готовить небольшими порциями.
Растворы на жидком стекле дают водонепроницаемую кислотостойкую штукатурку. Не защищают они лишь от воздействия фтористых соединений и фосфорной кислоты.
Для водонепроницаемых штукатурок добавкой может служить и алюминат натрия, это вещество опасно для здоровья человека, раздражающе действует на кожу, слизистые оболочки. Поэтому используют его крайне редко и необходимо соблюдать целый ряд обязательных и очень строгих требований техники безопасности. Отделочнику без получения специального инструктажа, без наблюдения мастера приступать к работе с алюминатом натрия нельзя.
Чтобы получить акустическую (звукопоглощающую) штукатурку, существует несколько рецептов растворов, в которых, как правило, присутствует пемза или шлак с такой же плотностью, как у пемзы, - 400 кг/м3. Таковы растворы АЦП (акустический цементно-пемзовый), АГП (акустический гипсопемзовый), АЦШ (акустический цементно-шлаковый), АСП (акустический солянопемзовый на магнезите). Все эти растворы легкие с плотностью 600...1200 кг/м3.
Для примера расскажу, как готовят лишь один раствор - АЦП. Дробленую пемзу просеивают через два сита с отверстиями размером 5 и 3 мм. Заполнителем служит остаток, который образовался на сите с отверстиями 3 мм. Цемент и пемзу перемешивают насухо в соотношении 1:4 по объему и затворяют 1 объемом воды. Используют здесь портландцемент марки 400.
Штукатурка может служить и защитой от рентгеновских излучений, например для изоляции рентгеновских кабинетов от других смежных помещений. Для этого в цементный или сложный тяжелый раствор плотностью 2200 кг/м3 добавляют баритовый песок, баритовую пыль. Приготовляют их, как обычные растворы.
Повторю еще раз, что все компоненты растворов необходимо брать в строго определенном соотношении. Для подбора составляющих на стройках пользуются готовыми таблицами, составленными на основе многолетнего опыта, научных разработок.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА РАСТВОРОВ
Штукатурам-профессионалам в условиях современной крупной стройки крайне редко приходится самим готовить раствор. Его готовят централизованно на растворных узлах. Это может быть настоящая фабрика раствора, обслуживающая сразу целый район массовой застройки. Может быть и местный узел, предназначенный для нужд одной площадки. В любом случае операции приготовления раствора выполняются здесь машинами-растворомешалками (рис. 3). Они бывают разной емкости - 40, 80, 150, 325 л и более, принцип работы для всех одинаков. В приемный ковш загружают заранее отмеренные материалы, подают их в смесительный барабан. Затем из специального бачка наливают воду в строго определенном количестве.
Перемешивание массы осуществляет специальный вал с лопастями, находящийся внутри смесительного барабана. Машина устроена так, что вал вращается, а барабан остается неподвижным. Перемешивание длится 2...3 мин. После этого готовый раствор через специальное отверстие в днище барабана выливают в приемный бункер.
Крупные растворные узлы располагаются всегда на каком-то большем или меньшем расстоянии от строительных площадок. Готовый раствор добавляют в нужное место самосвалами-растворовозами.
Весь процесс производства работ на крупных стройках в районах массовой застройки механизирован. На рис. 4 приведена схема комплексной механизации штукатурных работ.
В районах немассовой застройки часто используют передвижную растворосмесительную установку, смонтированную на автомобильном двухосном прицепе (рис. 5). Ее ставят рядом с отделываемым домом, что очень удобно. Такая установка может дать в смену до 20 м3 раствора.
Если потребность не превышает 5...6 м3 раствора в смену, выгоднее использовать на приобъектном узле передвижную растворотранспортную установку типа С-250. Установка имеет растворомешалку С-50 вместимостью 80 л, металлический бункер, растворонасос С-251, компрессор типа 0-16.
Рис. 4. Схема комплексной механизации штукатурных работ:
1 - автоцистерна с известью; 2 - установка для известкового молока; 3 - станция для приема товарного раствора; 4 - растворовоз; 5 - растворопровод; 6 - трехходовой кран; 7 - нанесение грунта и обрызга; 8 - нанесение накрывочного слоя; 9 - затирка
Этот комплект используют также непосредственно на этажах для подачи раствора к распылительной форсунке.
Говоря о механизмах для приготовления раствора, нужно упомянуть о двух усовершенствованиях.
Разработан малогабаритный растворосмеситель, удобный для приготовления раствора на этаже при малом фронте работ. За основу был взят растворосмеситель С-50. Был заменен в нем обычный шестереночный редуктор небольшим червячным, закрытым алюминиевым корпусом. В растворосмесителе С-50 на подшипники скольжения опираются смесительный барабан и лопастный вал. Вынесли подшипники за пределы барабана. Этим достигли сразу двух преимуществ: сняли с вала нагрузку от массы барабана и исключили попадание раствора на подшипники. Повышен был также КПД смесителя, удлинен срок его службы.
Наш растворосмеситель вместимостью 40 л за час работы может дать 0,5...0,7 м3 раствора. Машина значительно легче, чем С-50, компактней - легко проходит через любые'двери. В ней используется двигатель мощностью 0,5...0,7 кВт.
Случается, что на стройке нужно приготовить два разных раствора - известковый и цементный, а в распоряжении отделочников имеется всего один растворосмеситель. Как быть? К растворосмесителю проложена узкоколейка длиной 6 м. На ней ходят два бункера для разных растворов. Если отделочникам в данный момент нужен известковый раствор, бункер для цементного отодвигают в сторону, подгоняют к растворосмесителю второй бункер, выливают в него приготовленную известковую массу и подают ее к месту перекачки раствора на этажи.
Подача на этажи может производиться подъемниками в инвентарной таре или растворонасосом через растворопроводы. Растворонасосы бывают разной производительности, например С-232 пропускают 6 м3/ч, С-263 - 3 м3/ч. Дальность транспортировки массы по горизонтали - 200 м, по вертикали - 30 м.
При многоэтажном строительстве обычно применяют кольцевую систему монтажа растворопроводов (рис. 6). По вертикали устанавливают две линии растворопроводов - напорную и обратную, соединенные вверху полукольцом. На обратном стояке сделаны поэтажные краны, через которые и получают раствор отделочники. Не разобранный раствор стекает вниз, поступает в расходный бункер и снова начинает свой путь наверх.
Рис. 6. Кольцевая система транспортирования раствора:
а - монтажная схема; б - схема работы трехходового крана;
1 - стыковое соединение труб; 2 - заглушина; 3 - шланг; 4 - поэтажный бункер вместимостью 1 м3; 5 - лоток для выдачи раствора в ручную тару; 6 - техходовой кран; 7 - поэтажный растворонасос производительностью 1,2м3/ч; 8 - штукатурное сопло; 9 - шланг длиной до 20 м; 10 - растворонасос производительностью 6 м3/ч
На рис. 7 приведена конструктивная схема растворонасосов. В цилиндре насоса есть резиновая диафрагма, закрывающая вход в рабочую камеру.
Отверстия вверху и внизу этой камеры закрывают шаровые клапаны. Пространство вокруг диафрагмы заполнено водой. При всасывающем ходе поршня (плунжера) диафрагма не испытывает давления воды, поэтому раствор из бункера поступает в рабочую камеру. При нагнетательном ходе поршень давит на воду, вода - на диафрагму. Раствор выдавливается через верхний клапан и воздушный колпак в напорную линию растворовода.
Транспортируемый по трубам раствор должен быть пластичным, для него в массу нужно вводить пластифицирующие добавки.
Если штукатурам нужен быстросхватывающийся раствор, в массу вводят добавки, ускоряющие схватывание, чаще всего гипс. Но чтобы предотвратить преждевременное твердение, гипс приходится добавлять в раствор на месте и подавать на этажи отдельно. Для этого воздух, подводимый к форсунке, насыщается сухим гипсом с помощью особого пневматического дозатора ДТС-1.
Воздух, распыляющий раствор при выбрасывании его из наконечника форсунки, одновременно смешивает раствор с гипсом, превращая его в известково-гипсовый.
В подвале устанавливают пневматические шнековые питатели СПК, от которых в верхние этажи протянуты трубопроводы диаметром 50 мм. На верхнем этаже трубопровод присоединен к резервуару типа циклон, покрытому фильтром из мешковины. В бункере-циклоне воздух уходит через матерчатый фильтр, а гипс оседает. В днище бункера вмонтирована труба, по которой гипс самотеком идет вниз. Достаточно открыть имеющиеся на каждом этаже задвижки в раздаточной трубе, и гипс поступит в поэтажный приемный ларь, откуда по мере надобности его добавляют в раствор. Соединение это происходит непосредственно в штукатурной форсунке.
Форсунку (рис. 8 ) приводит в действие находящийся на этаже растворонасос небольшой мощности, который, как уже говорилось, входит в штукатурный агрегат (в его составе есть компрессор и электродвигатель).
К форсунке подходят два шланга. По одному от компрессора поступает сжатый воздух, и именно в эту струю при надобности помещают сухой гипс. По второму при помощи растворонасоса подают раствор из поэтажного бункера.
Таким образом, раствор подводится непосредственно к месту работы отделочника. Ему остается только включить форсунку и наносить массу на стену - вести соплование.
Отделочники пользуются форсункой и другой конструкции - бескомпрессориой (рис. 9). Готовят ее из отрезка газопроводной трубы. На одном конце нарезана резьба и на нее навинчивают муфту с бортиком. Бортик прижимает к трубе резиновую диафрагму толщиной 3 мм. В ней ножом сделана поперечная прорезь длиной 15...20 мм, второй конец трубы соединен с растворопроводом.
Как не трудно догадаться, бескомпрессорная форсунка непригодна для подачи раствора с гипсом. В ней нет второго штуцера, куда бы можно было подключить шланг со сжатым воздухом, по которому подается сухой гипс.
К бескомпрессорной форсунке существует очень удобное приспособление. Применяется оно в тех случаях, когда приходится механизированным путем обрабатывать узкие простенки, а сопло ведь разбрасывает раствор широким конусом, и могут быть загрязнены места, не подлежащие штукатурке.
Рис. 9. Форсунка бескомпрессорная и брызгогасители к ней:
а - форсунка; б - брызгогасители конструкции А. Борщевского; в - брызгогаситель системы А. Шаульского; 1 - корпус форсунки; 2 - кольцо; 3 - диафрагма; 4 - накидная гайка; 5 - конус-бразгогаситель; 6 - гайка; 7 - прокладка; 8 - втулка; 9 - винт; 10 - труба; 11 - сетка брызгогасителя
Рис. 10. Быстроразъемное соединение для шлангов:
1 - соединительный патрубок; 2 - шланги; 3 - кольцо со штырями; 4 - кольцо с накладными планками; 5 - штыри; 6 - ручка
Здесь помогает сопло с брызгогасителем. Головка сопла закрывается конусом, сделанным из листовой стали или алюминия толщиной 1...2 мм. Конус усеченный, заканчивается втулкой, которая надевается на трубу и крепится стопорным винтом. Такая насадка позволяет класть раствор узкой полоской.
Брызгогаситель может быть не только конусным, а с сеткой, дающей распыление в виде плоского факела.
С помощью шлангов рабочий может обрабатывать любую плоскость. При надобности шланги наращивают или укорачивают, раньше это доставляло много хлопот. Соединяли шланги с помощью проволочных скрутков потом стали делать специальные хомуты наболтах. Теперь существует много разных быстроразъемных соединений. Приведу лишь одно из этих устройств, применяемых московскими отделочниками (рис. 10).
Итак, на стройке все готово к приемке раствора, который нам привезли на самосвале с центрального растворного узла. Но не спешите эту массу сразу пускать в дело. При перевозке она неизбежно расслоилась - тяжелые составляющие опустились на дно, утекла сквозь щели какая-то часть цементного молока. Привезенный раствор следует перемешать в ящике или растворосмесителе с добавлением сухого цемента и воды.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ
В том случае, когда раствор приходится готовить на месте, нужно знать целый ряд обязательных правил.
Все составляющие растворов нужно проверить, подготовить к замесам.
Цемент не должен содержать комков. При наличии их цемент необходимо просеять.
Известь должна быть в виде известкового теста или известкового молока - продукта разведения теста водой. Может так случиться, что в распоряжении отделочников находится лишь комовая известь-кипелка. Ее необходимо заранее погасить.
На крупных стройках известь гасят централизованным путем и привозят на площадки в виде известкового теста. Но надо знать, что в свежем тесте всегда присутствуют частицы не полностью погасившейся извести. Если они попадут в штукатурный слой, то будут продолжать гаситься в нем, а это неизбежно приведет к появлению "дутиков" - серьезному браку штукатурки.
Известковое тесто обязательно нужно выдерживать. Если оно прошло через промышленные известе-гасилки, достаточно выдерживать его в течение семи дней. Если при гашении не обеспечивалось мелкое дробление извести, а при ручном гашении этого достичь невозможно, то срок выдержки должен быть не менее 14 дней.
В сельской местности, при индивидуальном строительстве ручной способ гашения наиболее вероятен. Как это сделать?
Для гашения извести нужен непротекающий ящик с задвижкой (рис. 11). Он может иметь размеры 2Х2Х0.5 м. При небольшой потребности они могут быть и меньшими, например 1x0,5x0,25 м. Дно советую сделать меньшего размера, так как в такой емкости легче перемешивать известь. Готовое тесто через выпускное отверстие с сеткой сливают в яму, где и выдерживают.
Надо учитывать, что известь гасится с разной скоростью. Есть быстрогасящаяся известь - начало ее распада до 10 мин. При недостатке воды масса может сильно разогреться. Этот сорт извести необходимо заливать водой полностью или в случае сильного парообразования еще добавлять воду.
Рис. 11. Устройство для гашения извести
У среднегасящейся извести начало распада кусков - 10...30 мин. Здесь слой извести можно заливать водой на половину высоты, доливая небольшими порциями.
При гашении медленногасящейся (начало распада более 30 мин) извести избыток воды опасен. Куски кипелки следует сначала смочить водой, а после начала распада добавлять воду маленькими порциями. Воду применяют горячую. Загасившуюся известь защищают от потерн тепла.
Выше уже говорилось, какой песок годится для растворов. Если он проверен и соответствует нормам по крупности зерен и чистоте (отсутствуют вредные примеси), то его можно пускать в дело.
В зимнее время песок подогревают.
Добавки к вяжущим прежде всего проверяют на тонкость их помола. Сухие добавки должны проходить через сито с 4900 отв/см2 и оставлять на сите не более 10%. Более крупный помол допускается лишь тогда, когда частицы добавки заменяют песок.
Добавки в виде жидкого теста пропускают через сито с отверстиями не более 1 мм или вибросито с отверстиями 0,6 мм.
Проверив все составляющие, можно приступать к замесам.
Обычно штукатуру самому приходится готовить раствор на каком-то небольшом объекте, где нецелесообразно устраивать сложную и дорогую систему изготовления и механической транспортировки раствора к рабочему месту. К его услугам существуют различные малогабаритные передвижные растворосмесители. Уже говорилось о небольшой, на 40 л растворомешалке. Для примера можно еще привести турбулентный смеситель СБ-43 (рис. 12). Он предназначен для производства цементных и известковых растворов с погружением конуса не менее 4 см, а также смесей типа эмульсий.
С помощью мерных емкостей через крышку 1 в неподвижный бак 2 загружают компоненты. Сначала заливают воду, потом цемент, известь, песок. Если готовят известково-гипсовый раствор, то первой заливают воду, затем замедлитель схватывания, известь, гипс и заполнитель.
Материалы перемешивает быстровращающийся ротор с лопатками 3. В движение его приводит электродвигатель 8. На конической части бака есть неподвижные наклонные лопасти 4. Ротор при вращении отбрасывает на них массу раствора. Лопасти, не давая растекаться массе по окружности бака, гонят ее спирально вверх к центру бака, оттуда снова на ротор. Готовая смесь выходит через окно и лоток 5. Производительность СБ-43 2...2.6 м3/ч, объем готового замеса 65 л. Весит этот растворосмеситель 160 кг.
Независимо от того, каким способом готовят раствор: машиной или вручную- рекомендуется на основе избранного состава компонентов затворить сначала небольшую порцию массы и этими пробами покрыть небольшие "карты" на стене. Их выдерживают на каменных или кирпичных поверхностях в течение 5дней. После этого можно судить, отвечает ли покрытие всем требованиям, предъявляемым к качеству штукатурки, правильно ли выбран рецепт.
Очень удобны и экономичны сухие растворные смеси для штукатурных работ. Их изготовляют централизованно на заводах и привозят на площадки в бумажных мешках объема не более 20 кг.
Преимущества таких смесей очевидны. Всегда найдется место для хранения мешков со смесью, было бы только оно сухим и не на морозе. Зато, имея запас сухой смеси, отделочники не зависят от поставок "мокрого" раствора, который отнюдь не всегда приходит вовремя.
Использование сухих смесей обеспечивает высокое качество раствора, исключает просчеты в дозировке составляющих. Весь процесс состоит в затворении их водой. И здесь только надо следить за консистенцией массы.
Привезли, скажем, сухую цементную смесь состава 1:2:0,1 - цемент, мелкий песок и известняковая мука в качестве пластификатора. Такая смесь идет для накрывочного слоя, расшивки рустов, оштукатуривания откосов. Отделочник должен знать, что в первых Двух случаях подвижность раствора по стандартному конусу должна быть 7...8 см, а в третьем - 10 см.
Может быть и такая смесь: известь-кипелка : известняковая мука : мелкий песок (1:1:2). Она годится для накрывочного слоя, для затирки железобетонных изделий. Здесь не только нужно выдержать нужную консистенцию раствора, но и дать ему постоять не менее 30 мин: известь-кипелка, входящая в состав сухой смеси, должна успеть полностью, погаситься.
Раствор из сухих смесей можно быстро приготовить на месте по мере надобности в любых небольших растворосмесителях. Это очень удобно при малом фронте работ.
Растворы из сухой цементной смеси надо использовать в течение 4 ч, из известковых смесей - в течение 7...8 ч.
Нельзя использовать цементные растворы после начала их схватывания.
Для тех, кто задумает своими силами построить и отделать собственный дом, несколько советов по приготовлению штукатурных растворов вручную, так сказать, в домашних условиях.
Известковый раствор готовьте так. Известковое тесто разбавьте водой до состояния жидкой сметаны. Затем малыми порциями добавляйте отмеренный по объему песок, тщательно перемешивая. После этого добавляйте воду и перемешивайте все окончательно.
Если известковый раствор вами сразу не выработан, посыпьте его песком и покройте мокрой мешковиной.
Известково-цементный раствор. Отмерьте нужное количество песка, рассыпьте его ровным слоем в корыте или длинном ящике. Толщина слоя должна быть приблизительно 30 см. На песок кладите отмеренный по объему цемент. Теперь прямой лопатой перемешивайте все это насухо (гарцуйте) так, чтобы не менее трех раз смесь была перелопачена. Гарцовку ссыпьте в растворный ящик, разбавьте известковым тестом (взятым в нужном объеме) и, добавляя воду, доведите раствор до консистенции густой сметаны.
В таком же порядке готовят цементно-глиняные и цементные растворы. Воду добавляют перед самым применением раствора - цементный раствор должен быть выработан в течение 30 мин после затворения.
Если вам предстоит оштукатурить деревянные стены и потолок, приготовьте известково-алебастровый раствор. Алебастр обеспечит лучшее сцепление штукатурки с деревянными поверхностями. Не вводите сразу в раствор сухой алебастр. Предварительно разведите его водой и затем смешайте с известковым раствором. Использовать известково-алебастровый раствор нужно немедленно.
Если вы приобрели цемент и в течение лета не успели пустить его в дело, не оставляйте цемент на морозе даже в сухом месте. Чаще всего такие "беды" случаются у садоводов. Цемент у них замерзает и отходит иногда по нескольку раз, катастрофически теряя прочность. Обязательно проверьте его, прежде чем использовать.
Если же вы обнаружили, что цемент испорчен, не испытывайте судьбу. Штукатурка, если сначала и будет держаться, то очень быстро отвалится. Единственное, что могут посоветовать в некоторое утешение, попробуйте сделать из этого цемента какие-нибудь небольшие плиты, которые могут пойти на обрамление клумб, дорожек и т. п. Из старого цемента можно делать небольшие блоки и опалубкой могут служить квадратные пакеты из-под молока.
Чтобы проверить, годится ли вообще старый цемент, предлагается сначала приготовить образцы трех типов. Первый тип - бетонный. Коробку заполняют гравием, заливают раствором. Цемент, песок и гравий берутся по весу в соотношении 1:3:5.
Второй образец - цементно-песчаный. Смесь цемента и песка разбавляют водой и доводят до консистенции теста. Лучше сделать несколько образцов этого типа при различном сочетании цемента и песка.
Третий образец - цементный. Старый цемент, включая измельченные куски затвердевшей массы, разбавляют водой до тестообразного состояния.
Образцы находятся в пакетах 5 суток. Раз в сутки их смачивают водой. Таким образом, можно выяснить степень сохранности свойств цемента и определить возможность использования тех или иных образцов в хозяйстве.
Для прочности хорошо в изготовляемые блоки помещать арматуру- проволоку, кусочки металлической сетки.
На вооружении у штукатура множество самого различного инструмента и приспособлении. Есть предметы, которые можно назвать стандартными - они появились давно, многие существуют и служат до наших дней; иные теперь, с изменением технологических процессов отделки, почти вышли из употребления.
С развитием производства, в основном стараниями рационализаторов и изобретателей, появилось большое количество так называемого рационального инструмента. В большинстве случаев эти предметы помогают быстрее и качественнее выполнять отдельные операции.
Поскольку мы договорились рассмотреть историю развития штукатурного дела, познакомимся в начале со старейшими и простейшими представителями нашего штукатурного инструментария.
Рис. 14. Штукатурная лопатка
Исстари для перенесения раствора штукатуру служил сокол (рис. 13). Когда-то это приспособление было деревянным, потом его стали изготавливать из алюминия. С сокола рабочий брал раствор штукатурной лопаткой (рис. 14) и набрасывал на стену. Небольшие плоскости затирал деревянным полутерком или той же лопаткой, а зачастую и соколом.
Рис. 15. Отрезовка
Для подчистки оштукатуренного участка, срезки излишнего раствора существует более узкая лопатка - отрезовка (рис. 15). Легче и удобнее работать штукатурным ковшом Шаульского (рис. 16) или совком Илюхина (рис. 17), которыми раствор на стену наносят непосредственно из штукатурного ящика. В свое время подсчитали, что, пользуясь соколом и штукатурной лопаткой, рабочий за смену делает около 3000 бросков одной рукой, а в другой переносит за это время почти 1,5 т раствора. Другое дело, если ящик с раствором стоит рядом, а ковш гораздо более емкий, чем лопатка.
Рис. 16. Штукатурный ковш
Ящики бывают разные, но все они не должны быть громоздкими и должны легко транспортироваться. Таковы, например, малогабаритный ящик-носилки, а также штукатурный ящик-тележка (рис. 1.
Рис. 17. Совок
Нанесенный на стену намет нужно разровнять и затереть. Для этого служат терки (рис. 19) и гладилки (рис. 20).
Рис. 18. Емкости для транспортирования раствора в пределах этажа:
а - ящик-тележка; б - ящик-носилки
Рекомендуется терка для затирки накрывочного слоя с песком мелкой фракции, т. е. раствора из сухой затирочной смеси (1 часть извести и 1 часть люберецкого песка). Терка наша имеет наклейку из поролона.
Рис. 19. Терка
Раствор наносят на поверхность металлической гладилкой, потом обрабатывают поролоновой теркой - и эта затирка не требует шпаклевки.
Рис. 20. Гладилка металлическая для накрывочного слоя
После работы терку нужно размыть водой, с поверхности окомелком смыть раствор, отжать воду и положить сушить вверх поролоном - тогда терка будет долго служить. Грубые затирки ею делать нельзя.
Рис. 21. Усеночная гладилка
Поролон наклеивают на горячий битум марки 3...4. После износа поролона надо полотно подержать 5 мин в горячем битуме - после этого остатки покрытия легко снимаются мастерком.
Рис. 22. Лузговая гладилка
Для отделки углов существуют специальные гладилки: для выпуклых углов (их называют усенками) - усеночные (рис. 21), для вогнутых (их называют лузгами) - лузговые (рис. 22).
На прижимных правилах длиной 2,8 м надо сделать по всей длине доски столярным сверлом 6 отверстий диаметром 2 см. Доску следует после этого обязательно проолифить горячей олифой и дать хорошо просохнуть.
Рис. 24. Контрольное правило
Очень удобно правило совмещать с отвесом (рис. 25). При помощи такого совмещенного мерительного инструмента можно сразу осуществить две контрольные операции. Отвес покажет вертикальность степ, маяков и марок, а рейка - их прямолинейность. Изготовить такой комбинированный инструмент нетрудно самим отделочникам. На нижнем конце рейки вырезают треугольник, а посередине рейки на всю длину выбирают канавку для укладки шнура. Отвес крепят в прорези, сделанной на верхнем конце рейки.
Рис. 25. Контрольное правило с отвесом
В арсенале штукатура должны быть молотки и совок для сыпучих материалов.
Когда отделочник приступит к подготовке поверхностей к штукатурке, то, если стены кирпичные с расшивкой или бетонные, на них необходимо сделать насечку для надежного сцепления стены с покрытием. Есть для этого пневматические молотки и электромолотки. Но при небольших плоскостях можно обойтись и ручным инструментом. Это молоток двухсторонний с двойным заострением, зубило, скарпель (рис. 26), бучарда. Скребок (рис. 27) применяют для очистки поверхностей от затвердевшего раствора.
Рис. 26. Скарпель
Нужны штукатуру и легкие переносные подмости, ни бывают различной конструкции. Например, двухсекционный столик-вышка (рис. 2, с которого можно производить отделку в помещениях высотой до 4 м. Вышку изготавливают из тонкостенных труб диаметром 22X2 мм. Вместе с настилом она весит 101 кг. Складная стремянка высотой 2,5 м, наверху есть площадка, где можно поставить маленький ящик с раствором и разложить инструмент. Сделана стремянка из газовых труб диаметром 1...1.5 см.
Рис. 27. Скребок
Завоевал всеобщее признание у отделочников четырехвысотный столик отделочника (рис. .29). Столик имеет деревянный съемный щит, который можно устанавливать на четырех разных уровнях.
Рис. 28. Двухсекционный столик-вышка:
1 - колеса для передвижения вышки по фронту работ; 2 - нижняя секция; 3 - верхняя секция; 4 - настил; 5 - ограждение
Расстояние между опорными перекладинами 330, 220 и 165 мм. Длина столика 1,5 м, ширина 0,57 м, высота 1,2 м. На нем могут одновременно работать два штукатура и отделывать помещения высотой 2,5...3 м. В комплекте предусмотрены маленький ящик для раствора или шпаклевки и ящик-носилки. Столик прочен (каркас сварен из металлических труб), легок, легко разбирается и транспортируется.
Таковы основные, стандартные и универсальные инструменты и приспособления, с которыми должен быть в первую очередь знаком любой штукатур.
Что касается рационального инструмента, который, как уже говорилось, чаще всего имеет целью ускорить и облегчить качественное выполнение определенных операций, то о нем будет сказано по ходу знакомства с производством различного вида штукатурных работ.
ПРИЕМКА ПОМЕЩЕНИЙ
Познакомившись с растворами, инструментом и механизмами, поговорим теперь о самой технологии производства штукатурных работ.
Прежде всего, нужно помнить, что строительство - это процесс строго последовательного осуществления самых различных операций, прочно связанных друг с другом и влияющих друг на друга. Если идущие впереди специалисты не полностью завершили свою работу или выполнили ее некачественно, это непременно отрицательно скажется на работе следующих специалистов. Поэтому на стройках введены пооперационный контроль и приемка выполненных работ.
Штукатурные работы можно начинать лишь после того, когда пройдет определенный срок, во время которого возводимое здание, его конструкции уже дали неизбежную осадку, если этого не учесть, при осадке штукатурные покрытия будут повреждены. Для разных зданий и конструкций степень и время осадки различны.
Стены и столбы, выполненные из штучного материала на цементных растворах, оштукатуривают по окончании кладки данного этажа; сложенные на известковых и сложных растворах - по возведении следующего этажа.
Стены одноэтажных и верхних этажей многоэтажных зданий разрешается оштукатуривать после их возведения независимо от рода применявшегося при кладке раствора.
Наиболее длительная выдержка необходима в домах с деревянными рублеными стенами - их можно штукатурить не ранее чем через год после возведения здания.
Это правило не распространяется на деревянные здания с каркасными и щитовыми стенами, собранными из сухих стандартных деталей и установленными на жесткое основание, допускают их оштукатуривание сразу по окончании сборки.
Следует позаботиться о том, чтобы к началу отделочных работ было закончено устройство дорог и подъездов к зданию, определены места для складирования материалов и установки подъемников, чтобы объект был обеспечен электроэнергией и водой на каждом этаже.
Если возводится здание высотой всего 1...3 этажа, то до начала его отделки должна быть готова кровля. В зданиях большей этажности разрешается начинать отделку и при отсутствии кровли, но обязательно при наличии не менее двух железобетонных перекрытий над оштукатуриваемым этажом.
Для наружных штукатурок устройство кровли или хотя бы временных стоков дождевых вод с нее является обязательным требованием (постоянные наружные водостоки устанавливают после оштукатуривания фасада).
К началу штукатурных работ должны быть:
установлены перегородки;
дверные и оконные коробки (окна застеклены);
встроенная мебель;
закончен монтаж систем отопления, водопровода, канализации;
проложена скрытая электропроводка.
Обязательно надо проверить, не оставили ли строители сквозных щелей, трещин. Их нельзя замазывать раствором - нужно предварительно тщательно проконопатить, подбетонить.
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ
Проверив состояние помещений, переданных под отделку строителями, штукатуры приступают к подготовке поверхностей.
Плоскости, подлежащие штукатурке, следует тщательно очистить от грязи, пыли, жирных и смоляных пятен, а также от выступивших на поверхности солей - грязь снижает прочность сцепления штукатурного слоя со стеной. Очищают стены сжатым воздухом, щетками, скребками, пескоструйными аппаратами, промывают водой.
Отдельные жировые пятна удаляют, срубая их зубилом, бучардой, сплошные загрязнения обрабатывают пескоструйным аппаратом. Выступившие на поверхность соли, копоть, потеки удаляют металлическими электрифицированными щетками.
Масляную краску можно удалить скребком, выжечь паяльной лампой. Применяют и пасту, размягчающую краску, она состоит из 80% известкового теста и 20% водного раствора каустической соды. После такой химической обработки краску обычно довольно легко снять скребком. Если же ни один из названных способов не помогает, приходится поверхность штукатурить по металлической сетке.
Важное значение для надежного сцепления растворной массы со стеной имеет шероховатость плоскостей. Речь здесь идет не о сборных бетонных элементах повышенной заводской готовности, которые не подлежат оштукатуриванию, а где приходится только затирать швы между стеновыми панелями.
Если же стены сложены из обычных бетонных блоков, рассчитанных на последующее оштукатуривание, то их надо обязательно специально подготовить: нарезать борозды, насечь зубилом, скарпелью, бучардой при небольших площадях, а при больших - обработать электрическим или пневматическим молотком.
В кирпичных стенах, предназначенных под штукатурку, каменщики обычно оставляют с внутренней стороны некоторую пустошовку: не заполняют швы между кирпичами на глубину 1...1,5 см. В эти пазы войдет штукатурный раствор и обеспечит прочность сцепления штукатурного слоя. Этого обычно бывает достаточно, если кирпич пористый. Если же кирпич имеет гладкую поверхность да еще кладка выполнена с расшивкой швов с внутренней стороны, то дополнительная насечка стен обязательна.
Наиболее трудоемка подготовка стен под штукатурку в деревянных зданиях. Известно, что дерево и штукатурка на прочность соединения работают плохо. Вспомните, как легко отделяется опалубка от бетонного изделия. Приходится особо помогать их надежному соединению. Для этого деревянные стены обивают дранью. Кроме того, если хотят получить по-настоящему прочное покрытие, стену от штукатурки отделяют добавочно войлоком, рогожей и другими изоляционными материалами (которые к тому же являются теплоизоляционными).
По войлоку простильный слой драни нужно набивать часто - через 2 см, чтобы при накладке выходного слоя получалась сетка с ячейками 4X2 см. Набив дрань, надо слегка смочить войлок водой. Затем провести обрызг жидким чистым гипсовым раствором и хорошо разгладить соколом или полутерком. Когда слой обрызга схватится, можно приступать к полной штукатурке.
Остановимся подробней на изоляционных материалах и драни.
Войлок следует предварительно пропитать раствором сулемы - против моли, а также и противогнилостными антисептиками, после этого хорошо просушить. Рогожа должна быть плотной, чистой. Может быть использована и бывшая в употреблении, но ни в коем случае не такая, в которой перевозили какие-нибудь продукты, содержащие соли.
Изоляционные материалы прибивают к вертикальным поверхностям штукатурными гвоздями по краям в натянутом состоянии, а к потолкам - еще и гвоздями посередине.
Войлок - недостаточно прочный материал. Прежде чем прибивать, его наматывают на палку и раскручивают по мере прибивания.
Дрань - само название говорит о том, что это не пиленые дощечки, а надранные, наколотые. Но это не значит, что они произвольных размеров, напротив, размеры строго определены. Для нижнего ряда (он называется простильным) отбирают более тонкую дрань - толщиной 3...4 мм. На верхний - выходной или подбоечный- можно ставить более толстые драницы - 4...5 мм. Ширина драни должна быть по всей длине (от 1,2 до 1,7 м) одинаковой - не менее 15 и не более 20 мм.
Подбивка драни может производиться как штучной дранью, так и при помощи драночных щитов. Сначала о штучной подбивке.
Дранки крепят к стене гвоздями, располагая их под углом 45° по отношению к полу, и набивают на расстоянии 4...4,5 см одна от другой. Обшив стену в одном направлении, прибивают поверх второй слой, но теперь уже с обратным уклоном, тоже под углом 45°. Таким образом получают драночную сетку с квадратными ячейками 4X4 или 4,5X4,5 мм.
Прибивают дранки штукатурными гвоздями, забивая через два пересечения на третье, на потолках - через одно.
Подбивка штучной дранью дает наиболее качественную подготовку. Здесь между выходным рядом и поверхностью стены остается зазор, равный толщине простильного ряда. Сюда затекает раствор и, затвердев, прочно удерживает намет.
Но этот способ очень трудоемок. Однако его можно значительно ускорить, применив простое приспособление. Это рамка-шаблон, имеющая прорези, соответствующие сетке, которую образуют драницы простильного и выходного рядов. В пазы закладывают дрань. Но кладут сначала выходной ряд, наверх - простильный, затем рамку временно крепят на стене и прибивают сразу оба слоя драни. Быстро и экономно: ведь экономятся все гвозди, которые бы шли на простильный ряд. После подбивки рамку снимают. Концы выходной драни пробивают к стене, если этого не сделать, дрань может покоробиться, повредить штукатурный слой (эту подбивку следует делать при любом способе установки драни).
В прошлые годы, когда строили много деревянных домов и штукатурили их внутри и снаружи, изготовление драночных щитов вели централизовано в специальной мастерской. Инженер П. А. Величко сконструировал для этого стол-шаблон (рис. 30). Это верстак шириной 0,7 и длиной 3,2 м. По краям верстака прибиты квадратные бобышки, между которыми помещают концы драни.
Рис. 30. Стол-шабон для изготовления драночных щитов по методу инженера П. Величко:
1 - верстак для резки драни; 2 - места для хранения гвоздей, интсрумента и короткой драни; готовый драночные щиты; 4 - сортироваянная дрань; 5 - верстак-шаблон
Щиты изготовляют из драни, рассортированной на простильную и выходную. Часть драни режут на куски, которые идут для укладки на углах щитов. Укладывают сначала простильный ряд, затем выходной. Уложенную дрань слегка сбивают штукатурными гвоздями так, чтобы концы их выходили наружу на 4...5 мм. Для забивки гвоздей применяют специальный молоток, также сконструированный П. А. Величко (рис. 31). Ударник молотка можно регулировать с таким расчетом, чтобы забивать гвозди на необходимую глубину.
Рис. 31. Молоток конструкции П. Величко:
1 - ручка; 2 - коробочка для гвоздей; 3 - воронка для гвоздей; 4 - ударник
В изготовлении щитов принимают участие двое рабочих, которые находятся по обе стороны верстака.
Существует и еще один способ изготовления драночных щитов - плетеных. Но, как показывает практика, при этом нет необходимых зазоров под дранью и прочность штукатурки от этого снижается. А в местах переплетения дранок получаются значительные утолщения (если берут дранки толще 3 мм), это ведет к нанесению более толстого налета. Поэтому щиты-плетенки применяют редко.
Бывает, что в отделываемом помещении деревянные конструкции соприкасаются с каменными или бетонными (рис. 32). В таких случаях линию стыка обшивают металлической сеткой.
С использованием металлической сетки мы еще встретимся в тех случаях, когда нужно сделать большой намет (более 25 мм) или выполнить какую-либо архитектурную деталь.
Прочность штукатурки гарантирует ее толщина: не более 18 мм по дереву и 15 мм по кирпичу и бетону. Намет в 25 мм без сетки допускают лишь в исключительных случаях, когда в отдельных небольших местах нужно выровнять кривизну стены.
Кривые стены - беда отделочника. Он не имеет права оставить их с такими изъянами. И, естественно, его обязанностью при приемке помещения будет выверка вертикальности стен, горизонтальности потолков.
Надо сказать, что степень требовательности к точности штукатурки не всегда одинакова. Различают четыре основных вида: простую, улучшенную, высококачественную (ее еще называют маячной) и декоративную штукатурку.
Простая штукатурка разрешена во временных строениях, подвалах, складах - во всех зданиях, относящихся к III классу. При этом способе требуется смочить поверхности, очистить их от пыли, сделать обрызг, намет и разровнять последний правилом или просто соколом.
Углы оконных и дверных откосов, пилястр, столбов выравнивают полутерком. При этом способе стены не провешивают и не проверяют правилом.
Улучшенная штукатурка тоже не требует провешивания. Кроме обрызга и грунта здесь еще наносят накрывочный слон. Разравнивание ведется более тщательно: после правила плоскость проходят еще деревянной теркой с прикрепленным к ней слоем войлока или пенопласта.
Применяется улучшенная штукатурка для отделки общественных зданий (школ, больниц, детских садов), промышленных зданий и подсобных помещений повышенного класса, а также для оштукатуривания фасадов зданий без специального архитектурного оформления. В жилых домах ее встретишь крайне редко.
Наиболее трудоемкие, отличающиеся большой точностью и высокими требованиями к эстетическому восприятию - высококачественная и декоративная штукатурки. Первая широко применяется в жилищном строительстве, вторая - для отделки как наружных стен, так и внутренних помещений и отдельных интерьеров административных зданий, объектов культурно-бытового назначения (о декоративной штукатурке).
Первая операция при выполнении высококачественной (маячной) штукатурки - проверка стен и потолка. Цель - выяснить отклонение этих плоскостей соответственно от вертикали и горизонтали.
За свою шестидесятилетнюю практику я изучил и использовал много различных способов провески стен и устройства маяков.
Издавна применяют метод проверки плоскостей провешиванием (рис. 33).
Рис. 33. Провешивание поверхностей:
а - вертикальных стен; б - потолков; в - то же, с помощью водяного уровня; г - фасада (границ оконных откосов); 1...12 - гвоздевые марки; 13 - потолок; 14 - дранка
Чтобы провесить стены, рабочему нужны отвесу шнур, молоток, гвозди и переносной столик-подмости.
В верхнем углу стены забивают гвоздь, с него - через шляпку гвоздя - до низа спускают шнур с отвесом и внизу по отвесу забивают второй гвоздь. Первый и второй угловые гвозди забивают так, чтобы шляпки отстояли от поверхности стены на предполагаемую толщину штукатурки. Между гвоздями туго натягивают шнур и, ориентируясь на него, забивают гвоздь посередине. Операцию повторяют на противоположном углу.
Между гвоздями одного и второго угла натягивают шнуры - теперь уже по горизонтали вверху и внизу - и по этим шнурам тоже забивают гвозди. Делать это надо с таким расчетом, чтобы будущие маяки можно было расположить на расстоянии 1,5...2 м по длине стены.
Следует протянуть шнуры по диагоналям стены от верхних углов к противоположным нижним. Если эти шнуры будут в каких-то точках касаться стены - срубить выступы, а если это невозможно, то отрегулировать высоту гвоздей, вытянув их настолько, чтобы между шнуром и выступающими точками было расстояние 0,5 см для кирпичных стен и 1 см - для деревянных.
По такому же принципу провешивают и потолки. Правильность заглубления гвоздей проверяют ватерпасом (рис. 34).
Провешивание плоскостей можно произвести и без применения гвоздей. Двое рабочих производят предварительную проверку стены, натягивая шнур вверху, внизу и по диагоналям. Это уже дает первое представление, где и какие имеются отклонения от вертикали. Затем в одном из верхних углов стены, отступив на 30 см от его вершины, ставят первую марку из гипсового раствора. Определяя высоту первой марки, ориентируются на предварительно найденную наибольшую выпуклость стены. Вторую марку ставят внизу стены на одной линии с первой, отступив от пола на 30 см. К марке прикладывают правило с отвесом и добиваются точного положения марок по отношению друг к другу по вертикали (для этого наращивают или срезают вторую марку).
По той же схеме, как и при гвоздимых стенах, выставляют остальные гипсовые марки.
Нет принципиального отличия и при провешивании негвоздимого потолка. Здесь тоже предварительно определяют его горизонтальность, натягивая шнуры по периметру и по диагоналям потолка.
В одном из углов потолка, отступая от вершины на 30 см, ставят первую марку (тоже ориентируясь на предварительные промеры отклонений от горизонтали). На установленную марку кладут один конец ватерпаса, а под другой конец набрасывают раствор под вторую марку. Высоту ее уменьшают или увеличивают до тех пор, пока шнур ватерпаса не совпадет с его вертикальной осью. Так последовательно ставят марки по периметру потолка. Среднюю часть провешивают тоже при помощи ватерпаса, продвигая его по прямой между противоположными марками, выставленными по периметру.
Естественно, если стена или потолок имеет кривизну, то и марки в разных местах будут различной высоты.
Марки представляют собой лепки раствора, равные высоте намета без накрывочного слоя.
УСТРОЙСТВО МАЯКОВ
По маркам выставляют маяки. Способов устройства их много.
На рис. 35 показано, как соорудить маяк из раствора с помощью правила. Его укрепляют по одной линии марок и в зазор между ним и стеной забрасывают раствор того же состава, что и будущая штукатурка. Осторожно сняв правило (после схватывания раствора!), из полоски маяка вырубают гипсовые марки и удаляют гвозди (если стена при провеске гвоздилась). Образовавшиеся пустоты заполняют раствором, поверхность маяков затирают.
Рис. 35. Сооружение маяка с помощью правила:
1 - марки; 2 - место для раствора маяка; 3 - правило
Удобно натирать маяки из раствора, пользуясь шаблоном Степанова (рис. 36). Делается это так. В каждом верхнем углу стены, отступив от потолка на 25...30 см, забивают по гвоздю. Гвоздь должен выступать из стены на высоту подготовительного слоя штукатурки - грунта. С этих гвоздей опускают отвес, проверяя вертикальность стены, и по шнуру отвеса забивают гвозди внизу. Далее по шнуру, натянутому между контрольными гвоздями вверху и внизу, забивают промежуточные гвозди по всей длине стены на расстоянии 1...1.5 м друг от друга.
Рис. 36. Шаблон Степанова для устройства маяков:
а - маячный шаблон; б - малка; 1 - упорная пластинка; 2 - выдвижная планка; 3 - неподвижная планка
Маячный шаблон навешивают на крайний от угла гвоздь. Верхняя выдвинутая планка 2 его должна быть установлена в соответствии с требуемой толщиной грунта. Планка плотно прилегает к стене и в таком положении закрепляется барашком. Шаблон должен быть закреплен в строго вертикальном положении. Его проверяют отвесом, а нижняя - тоже подвижная планка с барашком - дает возможность устранить отклонения. К шаблону приложена специальная малка б. Ею разравнивают раствор, который набрасывают в промежуток между досками.
Поскольку шаблон высокий - на всю высоту стены, в нем предусмотрен специальный упор, исключающий прогибание приспособления при разравнивании раствора. Это металлическая пластина, укрепленная барашковым болтом на узкой боковой стороне. Упорная пластина 1 тоже устанавливается вплотную к стене, закрепляется барашком и, таким образом, дополнительно обеспечивает и устойчивость шаблона, и необходимую толщину маяка.
Между маяками набрасывают раствор и разравнивают его правилом (рис. 37).
Рис. 37. Разравнивание штукатурки по маякам из раствора:
1 - стена; 2 - правило; 3 - гипсовые маяки
Используют штукатуры и деревянные маяки, устанавливая их и на стенах, и на потолках (рис. 38 и 39). Маяки - это строганые бруски сечением 30X40 или 40X40 мм. Их устанавливают через 1,3...1,5 м, накладывая на марки с таким расчетом, чтобы их нижняя плоскость была на одном уровне с поверхностью грунта. Крепят или гвоздями, забивая их в стену через марку, или инвентарными зажимами (рис. 40). Между брусками набрасывают на стену раствор и разравнивают специальной деревянной малкой (рис. 41).
Рис. 38. Вертикальные деревянные маяки
Этот способ можно упростить. Не во всякую стену - кирпичную, бетонную - легко забить гвоздь. Гораздо проще ставить рейки "на присос". И обойтись можно без установки марок!
Рис. 39. Горизонтальные деревянные маяки
Сначала изготавливают рейку шириной 10...12 см (длина - по мере надобности). С одной стороны рейка должна быть строганой, с другой - шершавой. По длине доски просверливают ряд отверстий диаметром 2 см - это предотвратит коробление, облегчит вес (рис. 42).
Рис. 40. Зажим для крепления деревянных маяков и правил:
а - детали зажима; б - зажим в работе; 1 - рейкодержатель; 2 - штырь
На откосе (дверного, оконного проемов) в том месте, где должна быть установлена рейка, набрасывают слой раствора, процеженного через редкую сетку. Рейку нестроганой стороной укладывают на раствор, прижимают правилом и проверяют контрольной рейкой с отвесом. После этого приступают к оштукатуриванию откоса.
Рис. 41. Разравнивание штукатурки с помощью малки по деревянным маякам:
а - вертикальным; б - горизонтальным; 1 - малка; 2 - деревянные маяки
Вот еще два способа установки маяков:
Рис. 42. Рейка-маяк
Первый способ - провешивание стен с помощью полос сухой штукатурки. Уверен, что на любой сегодняшней стройке, даже если здесь не предусмотрена отделка стен сухой штукатуркой, не представит труда обзавестись ее отходами. А выгода будет получена заметная.
Для маяков нарезают полосы сухой штукатурки шириной 4 см. В небольших жилых помещениях (площадью до 12...15 м2), где могут быть установлены 2...3 маяка, поступаем следующим образом. От угла на расстоянии 20...30 см по вертикали наносят сплошной слой гипсоопилочной мастики (о ней читайте в гл. "Заменители монолитной штукатурки". На него накладывают полоску сухой штукатурки, прижимают большим правилом с отвесом. Второй маяк ставит через 2,8 м от первого, третий - между ними.
Горизонтальность всех трех маяков по отношению друг к другу проверяют трехметровым правилом.
В больших помещениях сначала проверяют стены шнуром по диагонали. Затем устанавливают по углам маяки на расстоянии 20...30 см от угла. Кладут шнур на эти контрольные маяки внизу, возле пола и устанавливают по шнуру на мастике марки из обрезков сухой штукатурки размером 3X4 см. Расстояние между маяками 1,5 м.
Эту же операцию повторяют вверху, около потолка.
После этого ставят маяки из полос сухой штукатурки заподлицо с марками, прижимая их правилом.
После нанесения грунта маяки остаются в нем. Их потом вместе с окончательной отделкой плоскости закроет накрывочный слой.
Когда накладывают маячные полосы на мастику, нужно обязательно промазать той же мастикой с обеих сторон кромки полосок. Если этого не сделать, могут появиться трещины в штукатурке. Выполнение же сказанного выше требования гарантирует целостность штукатурного слоя, а маяки будут абсолютно незаметны на стене.
Метод установки маяков из сухой штукатурки ускоряет эту операцию в 8...10 раз.
Второй способ провески плоскостей - использование инвентарных марок-маяков (рис. 43), При этом становятся ненужными и гвозди, и маяки из сухой штукатурки.
Марка представляет собой дюбель, приваренный к металлической пластинке толщиной 4...5 мм, размером 40X30 мм.
Не в пример гвоздю, дюбель, как известно, легко входит в любую стену, даже бетонную.
Отступив от угла на 30...40 см, забивают в верхнюю часть стены первую марку. Вторую марку ставят внизу и проверяют обе рейкой с отвесом. Проверив шнуром по диагонали стену, ставят две марки вверху и внизу на противоположном углу. Далее поступают так же, как при маяках из сухой штукатурки: натягивают на марки шнур внизу, у пола, ставят по нему промежуточные марки на расстоянии 1,5...2 м друг от друга. Повторяют те же операции вверху, у потолка. Натягивая поочередно шнур на контрольные марки, ставят по плоскости всей стены нужное количество промежуточных марок.
После нанесения грунта металлическую марку нетрудно вынуть и использовать снова на другом участке.
Пользуясь инвентарными марками, вооружившись металлической стремянкой и контрольной рейкой с отвесом, рабочий может легко и быстро осуществить провеску стен. Производительность труда повышается в три раза.
При больших объемах монолитной штукатурки используют и металлические инвентарные маяки, они очень удобны. Сделаны эти маяки из стальных или дюралюминиевых уголков сечением 20X20, 25X25 или 30X30 мм, их крепят к стене при помощи специальных штырей с гайкой. Сначала ставят, выверяют и закрепляют крайние маяки. Затем между ними по туго натянутым шнурам размещают промежуточные.
Применяют штукатуры и горизонтальные маяки из раствора и полос гипсокартонного листа.
На рис. 39 представлены деревянные горизонтальные маяки. По этому же принципу стали делать и другие горизонтальные маяки, считая их более рациональными, прогрессивными. Начинают провеску в следующем порядке: сначала нужно контрольной рейкой с отвесом проверить стены, определить отклонения по вертикали, затем приготовить раствор густой консистенции и ставить марки. Их нужно сделать в каждом углу всего две - вверху и внизу, отступив от угла на 30...40 см, а от пола и потолка - на 50...60 см. Для более быстрого схватывания в раствор можно добавить 5...10% гипса. Набрасывать раствор надо стараться так, чтобы марка имела высокий конус.
На раствор кладут кусочек сухой штукатурки размером 5X4 см, широкая сторона должна располагаться вертикально.
Рейкой с отвесом слегка прижимают марки, устанавливая их строго по отвесу в одном и другом углу. Затем натягивают шнур по угловым маркам вверху и внизу, ставят промежуточные марки через 1,5...2 м в зависимости от длины стены и натирают верхний и нижний маяки.
Горизонтальные маяки имеют свое преимущество при механизированном сопловании стен. Один рабочий с помощью рейки в 2,5...2,7 м легко разравнивает раствор по всей стене. За ним следом идет второй рабочий и мастерком или ковшом подбирает упавший раствор, снова пуская его в дело на отдельных участках и тут же разравнивая полутерком. Только надо не забыть перед соплованием сделать уборку, чтобы на полу не было мусора.
Если нет на объекте сухой штукатурки, для марок можно использовать кусочки битой глазурованной плитки. Форму можно не подбирать - лишь бы была жесткость для опоры правила.
Так же можно применять и деревянные марки - использовать дощечки от ящиков из-под плитки. Дощечки здесь тонкие и нестроганые - как раз такие, какие нужны.
Для качества штукатурного покрытия большое значение имеет правильный выбор раствора. Прежде всего надо учитывать, из какого материала построено подлежащее отделке здание. Пористые материалы - кирпичные, бетонные, из гипсовых плит и т. п. - хорошо впитывают влагу. Поэтому во избежание быстрого пересыхания нанесенного слоя, растворы следует применять более жидкой консистенции. Вяжущие для них - известь, цемент и их смеси.
Для деревянных поверхностей более пригодны алебастровые вяжущие в чистом виде или в смеси с известью. Концентрация растворов благодаря меньшей всасываемости влаги древесиной может быть и более густой, чем применяемых на пористых поверхностях.
При выборе раствора следует учитывать химическую и физическую природу как вяжущего, так и материала отделываемой поверхности. Кирпичная стена с цементной или известковой штукатуркой, бетон с цементной штукатуркой работают вполне однородно.
Между прочностью раствора и прочностью материала плоскости, на которую его наносят, должна выдерживаться определенная зависимость. Мы говорили уже о том, что оштукатуривание зданий начинают лишь после того, как сооружение даст определенную усадку. Но и по истечении такого срока усадка в какой-то степени будет продолжаться. Штукатурка на нее будет реагировать. Вот почему нужна упомянутая выше зависимость.
Очень прочная штукатурка при усадке и иных объемных изменениях более слабого основного материала поверхности не может изменяться вместе с ним, неизбежны трещины, отслоения. Поэтому прочность штукатурки не должна превышать прочности материала отделываемой поверхности.
Нужно учитывать и коэффициент температурного расширения двух взаимодействующих - штукатурного слоя и основной поверхности. Особенно в этом отношении нужно быть внимательным, если придется оштукатуривать металлические балки и подобные конструкции. Наиболее близкие коэффициенты расширения, у металла и цементного раствора.
Иногда причиной растрескивания штукатурки служит неправильный подбор состава раствора..
НАНЕСЕНИЕ ШТУКАТУРКИ
Теперь перейдем непосредственно к нанесению штукатурки - оштукатуриванию. Повторим, что обычная (монолитная) штукатурка бывает трех видов: простая, улучшенная и высококачественная.
Простая штукатурка состоит из двух слоев - обрызга и грунта, ведется без провешивания и проверки правилом. Накрывочный слой не наносят, лишь затирают поверхность грунта. Углы, откосы, пилястры, столбы выравнивают полутерком. Средняя толщина штукатурного намета не превышает 12 мм.
Улучшенная штукатурка состоит из трех слоев - обрызга, грунта и накрывки. Ведут ее без провешивания. Точность проверяют с помощью правила. Накрывочный слой затирают деревянными или войлочными терками или заглаживают резиновыми и стальными гладилками. Средняя толщина намета - 15 мм.
Высококачественная штукатурка состоит из слоя обрызга, одного или нескольких слоев грунта, накрывочного слоя. Выполняют ее с предварительным провешиванием поверхностей и установкой маяков. Средняя общая толщина намета высококачественной штукатурки не должна превышать 20 мм.
Перед тем как приступать к нанесению обрызга не забудьте еще раз проверить стены. Если конструкции из кирпича и бетона сухие, их нужно слегка увлажнить, чтобы они не отнимали влагу из растворов во время их твердения.
Обрызг наносят на стены, следя за тем, чтобы он ложился на поверхность без пропусков, заполнял все неровности. Толщина обрызга по деревянным поверхностям должна быть не более 9 мм и покрывать драночную обивку. Обрызг не разравнивают, лишь снимают отдельные утолщения, если таковые получились.
Грунт наносят лишь после того, как обрызг несколько отвердеет. Каждый слой грунта не должен превышать 7 мм при известковых, известково-гипсовых растворах и 5 мм при цементных растворах. Каждый последующий слой грунта (если таковых требуется несколько) наносят после схватывания предыдущего - если используют известково-гипсовый, сложный или цементный растворы. Если применяют известковый раствор, то готовность для нанесения последующего слоя наступает после побеления предыдущего.
Каждый слой грунта разравнивают. При улучшенной штукатурке это делают полутерком после начала схватывания.
При высококачественной штукатурке разравнивание грунта ведут по маякам правилами, полутерками. Если применяют маяки, толщина которых превышает толщину штукатурки (например, деревянные), то разравнивание ведут с помощью специальных малок.
Накрывочный слой - лицо штукатурки. Для него берут полужидкий раствор с мелким заполнителем. Толщина накрывки после затирки, заглаживания не должна быть для обычной штукатурки более 2 мм.
Раствор для накрывочного слоя приготовляют на месте. Очень удобно использовать для этого сухие растворные смеси на мелкозернистых песках. Если пользуются обычными растворами, то их следует процеживать через сито с ячейками 1,5 мм.
ШТУКАТУРКИ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯРассмотрим исполнение некоторых штукатурок специального назначения.
Гидроизоляционные штукатурки можно получить путем гак называемого торкретирования или введением в раствор специальных уплотняющих добавок.
Торкретные штукатурки широко применяются в помещениях, подвергающихся сильному увлажнению. Ими отделывают сырые подвалы, плавательные бассейны, водохранилища.
Нанесение торкретных штукатурок на плоскости производится при помощи цемент-пушки (см. рис. 2), в комплект с которой входят компрессор, воздухоочиститель и ряд других необходимых предметов.
Процесс торкретирования заключается в следующем. Сухая смесь цемента с высушенным песком (гарцовка) под давлением сжатого воздуха по шлангу поступает в цемент-пушку, а оттуда к распылительной форсунке. Сюда же по другому шлангу поступает вода, которая смачивает гарцовку - и эта смесь под давлением 0,2...0,35 МПа наносится на отделываемую поверхность.
Сухую смесь составляют в соотношении цемента и песка 1:1,5...1:4,4. В качестве вяжущего берут портландцемент или пуццолановый портландцемент необходимой марки.
Особого внимания требует песок. Нужен песок кварцевый без примесей, промытый и высушенный, острозернистый, разной крупности. Первая крупность - 1,5 мм, вторая - 1 мм, третья - проходящая без остатка через сито с 250 отв/см2. На 5 частей первой крупности берут 3 части второй и 1 часть третьей крупности.
Поверхность, подлежащую торкретированию, старательно очищают. Если это кирпичная кладка, расчищают швы на глубину 1 см. С бетонных оснований удаляют отслоившиеся части, расшивают трещины и зачеканивают их цементным раствором. Бетонные поверхности насекают.
Может случиться так, что необходимо провести гидроизоляцию конструкции, собственная прочность материала которой ниже прочности торкретной штукатурки. Тогда приходится такую поверхность предварительно обшить металлической сеткой, натянутой на каркас из стальной арматуры жестко, надежно прикрепленный к поверхности.
Торкретную штукатурку наносят в несколько слоев. Первый слой 5...6 мм, последующие - 8...10 мм. Последующий слой можно класть только через сутки после схватывания предыдущего. Перед нанесением каждого нового слоя поверхность тщательно промывают водой.
Каждый свежеуложенный слой следует предохранить от заморозков, от быстрого высыхания (укрывать соломенными матами, рогожами, часто смачивать водой). За всем слоем штукатурки следует ухаживать в течение 10 дней.
Толщину торкретной штукатурки определяет проект сооружения. Обычно слой в 25...30 мм уже гарантирует надежную гидроизоляцию.
Цементные штукатурки с уплотняющими добавками сейчас применяются относительно редко. Наиболее употребляемая добавка - церезит. Если вы встретитесь с ним на стройке, то прежде всего помните, что с ним нужно обращаться осторожно: летом следует оберегать от высыхания - хранить в прохладном, защищенном от солнечных лучей месте, зимой хранить в помещениях с температурой не ниже нулевой.
Составляющие церезитового раствора: цемент и песок в соотношении 1:2...1:3, которые затворяют церезитовым молоком (одна часть церезита на 10 частей воды). Перед употреблением церезитового молока его следует тщательно перемешать.
Готовый раствор следует сразу пускать в дело: он схватывается через 30 мин. Поэтому затворяют его небольшими порциями. На 1 м2 штукатурки на церезитовом молоке состава 1:0 при толщине штукатурки 2 см расходуется 0,5 кг церезита. Этот расчет не случайно дается на 1 м2 штукатурки толщиной 2 см - за один намет более толстый слой класть нельзя.
Свежую штукатурку нужно предохранять от быстрого высыхания, мороза, сотрясений. После отвердения раствора на его высыхание требуется около 4 дней. Только после этого поверхность будет водонепроницаемой.
Алюминат натрия относится к гидроизоляционным добавкам. Как уже говорилось, алюминат натрия небезопасен, раздражающе действует на кожу и слизистые оболочки. Работать с такими растворами надо в очках, резиновых сапогах и перчатках, в фартуке. Необходимо иметь под рукой 1%-ный раствор уксусной кислоты или 1,5%-ный раствор двууглекислой соды- для оказания помощи при ожогах.
Состав раствора с алюминатом натрия таков: пуццолановый портландцемент марки 400 и песок в отношении 1:2. Сначала готовят сухую цементно-песчаную смесь и затворяют ее водой с содержанием 2...3% алюмината натрия до нужной консистенции. Приготавливают небольшие порции раствора: он быстро схватывается. Температура окружающего воздуха при этом должна быть не ниже 5°С. Применяют эти растворы для оштукатуривания сырых непросыхающих кирпичных и бетонных поверхностей.
Гораздо чаще применяют растворы на жидком стекле (калиевом). Они дают водонепроницаемую кислотостойкую штукатурку.
Жидкое стекло хранят в герметически закрытой таре.
Смесь цемента с песком затворяют жидким стеклом плотностью 1,4...1,42, растворенным в воде в соотношении 1:5...1:10 (жидкое стекло : вода). Концентрацию раствора определяет лаборатория.
Затворять раствор надо малыми порциями, так как он тоже быстро схватывается. Его наносят на стену обычным способом: слой обрызга, слой грунта. На накрывочный слой берут обычный цементно-песчаный раствор - жидкое стекло разрушается под воздействием углекислого газа воздуха. Накрывочный слой тщательно затирают или железнят.
Процесс железнения значительно увеличивает плотность штукатурки и ее водонепроницаемость. Затертую и еще достаточно влажную поверхность из жирного цементного раствора состава 1:2...1:2,5 посыпают сухим цементом и крепко притирают стальной гладилкой до тех пор, пока плоскость почернеет и приобретет металлический блеск.
Чтобы предотвратить появление трещин (особенно если в растворе использован пуццолановый портландцемент), железненную поверхность нужно 1...3 раза в сутки обильно смачивать водой и продолжать это в течение 7...10 сут.
Для снижения уровня шума существуют различные звукопоглощающие (акустические) штукатурки.
Поверхность, предназначенную для покрытия акустической штукатуркой, предварительно покрывают слоем грунта из обычного цементно-песчаного раствоpa состава 1:3.5...1:4 (портландцемент марки 400: : песок) с добавлением 10% известкового теста. Слой акустической штукатурки наносят на лишь слегка схватившийся грунт, не заглаживают, а лишь разравнивают полутерком. В рентгеновских кабинетах поликлиник и больниц необходимо покрывать стены рентгенозащитной штукатуркой.
Водоцементное отношение не должно превышать 1,4. Поэтому перед употреблением барита определяют процент его влажности и учитывают это при добавлении воды - избыток воды резко ухудшает прочность штукатурки.
Готовят баритовые растворы, как и обычные. Толщину рентгенозащитного слоя определяют по проекту.
Штукатуру надо знать, что работы с баритовыми растворами можно вести при температуре окружающего воздуха не ниже 15°С. Отделывать надо сразу всю плоскость - стыковать рентгенозащитную штукатурку нельзя.
ТОНКОСЛОЙНАЯ ШТУКАТУРКАЕще об одном виде штукатурки - тонкослойной, которая довольно широко применялась москвичами в конце 50-х - начале 60-х гг., но очень скоро была забыта.
Суть этого метода в следующем. Тонкослойную штукатурку толщиной не более 10 мм кладут непосредственно на кирпичные и бетонные поверхности.
Сразу же может встать вопрос: как, сразу? Даже без маяков? Ведь мы, как говорится, "с детства" знаем правило: оштукатуривание без выравнивания поверхности допускается при условии, что основные конструкции (стены, потолки, перегородки) имеют отклонения от правильного положения: не более 1:100 высоты для поверхности внутри зданий; для потолков отклонение от горизонтали не более 1:200 стороны помещения (длины или ширины).
Да, требуется высокая точность. Но она достижима. Это первыми доказали еще в 1956 г. каменщики существовавшего тогда в Москве треста Мосстрой N 10. И не просто для того, чтобы блеснуть своим мастерством. Тонкослойная штукатурка несет целый ряд прямых выгод. Вот что писали тогда об этом представители Госархстройконтроля: "Технология несомненно прогрессивная... Идет кладка 6-го этажа, а на пятом уже близится к концу подготовка к окраске... Кладка высокого качества, отклонения - миллиметры... При норме 8 м2 в смену штукатуры дают 20 м2. Работают с помощью сопла - и расходуют в два раза меньше раствора. Воздухопроницаемость стен в Зраза меньше, чем при обычной технологии".
Но сразу же у противников метода возник следующий вопрос: "А как быть зимой? Ведь ниже 0°С схватывание раствора прекращается". И на это ответили в тресте Мосстрой № 10. Вводя в раствор поташ (углекислый калий), они получали нужную пластичную массу, которая после оттаивания давала прочное покрытие.
Вот какие советы оставили они нам. Концентрация поташа в растворе зависит от температуры окружающего воздуха. При минус 10...12°С берут 3%-ный раствор поташа с плотностью по ареометру 1,024. Чем ниже температура, тем раствор поташа имеет большую концентрацию (ее определяет лаборатория).
Сложные цементно-известковые растворы с морозостойкими добавками приготовляют на портландцементах и шлакопортландцементах марки 300...500. Состав цементно-известковых растворов 1:0,2:4. Не рекомендуется применять пуццолановые и магнезиальные шлакопортландцементы - они крайне медленно схватываются.
Кладка велась обычно способом замораживания раствора. Для приготовления раствора песок подогревали до 20...25°С, воду брали от бойлера с температурой 27...30°С. Для дневной смены поташ лучше готовить с вечера, чтобы кристаллы его как следует растворились.
Стены перед нанесением раствора тщательно очищали от наледи и пыли. Затирку производили через 20...40 мин после нанесения слоя штукатурки.
Тонкослойная штукатурка велась с отставанием на 1...2 этажа от кладки, что обеспечивало нужный фронт работы.
Был и третий аргумент у противников нового метода: "Что это? Возвращение к отживающим мокрым процессам?" Как раз на 50-е годы приходится повсеместное внедрение "сухой" штукатурки.
Что на это сказать? Во-первых, и через сорок лет монолитную штукатурку нельзя назвать отжившим методом. Во-вторых, тонкослойную стяжку вряд ли можно отнести к мокрым процессам. И, в-третьих, тонкослойная штукатурка перед "сухой" тоже имеет свои преимущества. Для ее производства не нужны ни тепляки, ни постоянное отопление помещений. Для "сухой" штукатурки необходима температура окружающего воздуха не ниже 12...14°С.
Сейчас, когда снова немало строят зданий из кирпича, из бетонных блоков и даже из монолитного бетона, тонкослойная штукатурка может пригодиться. Речь не о бетонных панелях полной заводской готовности, где действительно штукатуру на площадке делать почти нечего. Тонкослойная штукатурка не нашла широкого применения главным образом из-за нашей порочной привычки мало думать о качестве своего труда.
Скажите иному каменщику, чтобы он соблюдал миллиметровую точность при кладке, он только усмехнется. Но хочется верить, что подобных "весельчаков" со временем станет все меньше, вернутся ко всем рабочим людям профессиональная гордость, настоящее мастерство. Тогда и тонкослойная штукатурка займет положенное ей место. Тем более, что после первых опытов тридцатилетней давности ученые внесли в разработку метода новые данные. Их советы привожу ниже.
Готовят пластичный раствор на мелком песке. Раствор процеживают через сито с отверстиями 1,5Х1.5 см. При толщине намета до 7 мм его наносят на плоскость за один прием, тщательно разравнивают и заглаживают. При толщине намета 10 мм раствор наносят в два приема - обрызг и грунт.
Бетонные и гипсобетонные поверхности выравнивают и перетирают полимерцементным раствором. При сплошном выравнивании поверхности сначала заполняют швы между панелями полимерцементным раствором, затем наносят слой этого раствора толщиной 5 мм, разравнивают, затирают.
Перед нанесением раствора поверхности надо огрунтовать 7%-ным составом поливинилацетатной дисперсии.
ЛИТАЯ ШТУКАТУРКА
Есть еще один способ отделки - так называемая литая штукатурка. Рациональным ее применение можно считать при большом фронте штукатурных работ или при отделке подвесных потолков. В свое время мне пришлось много заниматься ею, и для расширения кругозора сегодняшних штукатуров расскажу, как это делается.
Раньше в общественных зданиях подвесные потолки применялись широко. В таких "воздушных тоннелях" размещали различные технические разводки. "Полом" тоннелю служила подвешенная на нужной высоте на надежном каркасе металлическая сетка, которую потом оштукатуривали.
В гостинице "Москва" ванных комнат на каждом этаже больше 50. Было от чего за голову схватиться. Тут, хочешь не хочешь, а задумаешься, ищешь какой-то выход. Решено было попробовать не снизу штукатурить металлическую сетку, а заливать на нее раствор сверху, сделав, конечно, нужную опалубку. Высота подвесного туннеля была достаточной - 1 м, в потолке имелись люки. Сделали легкие щиты: рамку из брусков обили фанерой. Растворили в керосине стеарин и с рабочей стороны смазали им фанеру, чтобы легче отходила потом опалубка. Сделали провеску, поставили марки и к ним на подпорках подводили щиты. Один рабочий находился в люке, сверху заливал и разравнивал раствор. Второй подавал раствор, затворенный не слишком густым, - чтобы лучше проходил через сетку. Снимали щиты через 3...4 ч, очищали их и снова пускали в дело. На готовых участках приступали к тяге карнизов. А в целом бригада в 6 раз превысила производительность труда на этой операции. Так родилась литая штукатурка.
На подвесных потолках дело не кончилось. Известный в те годы инженер-строитель Н. М. Курек разработал способ заливки не только потолков, но и стен.
В комплект необходимых для этого приспособлений входят специальная переносная инвентарная опалубка и карнизные формы (рис. 44).
Рис. 44. Опалубка для литой штукатурки:
а - щит для отливки штукатурки стен: б - формы для отливки карнизов (слева - средняя, справа - угловая); в - завертыш для крепления форм и щитов; г - винтовой домкрат стоек для крепления потолочных щитов
Опалубкой для стен и потолка служат вертикальные и горизонтальные легкие и прочные щиты с жестким каркасом из брусков и фанеры толщиной 4 мм, обтянутой клеенкой на водоупорном клее. Наиболее проста и удобна опалубка, приведенная на рис. 44, а.
Потолочные щиты отличаются от стеновых только способом их соединения. Здесь использовано шиповое соединение (на одной кромке щита есть шипы, на второй - гнезда). Кроме того, в местах соединения снизу имеется еще рейка, закрывающая щель. В стеновых щитах вертикальные швы тщательно проконопачиваются.
Для отливки карнизов нужны угловые и прямые формы (рис. 44, б). Размер стороны угловой формы зависит от высоты профиля (он должен быть не менее 40 см) и размеров прямых (средних) форм. Прямые формы бывают разной длины - в зависимости от размера помещения.
Карнизные формы готовят с таким расчетом, чтобы прямые участки (отмазки) карниза, заходящие на потолок и стену, были по протяженности не менее 20 см - ведь они в дальнейшем служат маяками для отделки потолка и стен.
Внутреннюю поверхность карнизных форм не обивают клеенкой, а тщательно шпаклюют и окрашивают масляной краской. Перед использованием формы ее внутреннюю поверхность смазывают раствором стеарина в керосине.
Подготовку под литую штукатурку на стенах производят обычным способом. По периметру опалубки устраивают вертикальные маяки, а также ставят горизонтальный маяк вдоль пола. Раствор для маяков - гипсовый.
Что касается потолков, то прежде всего надо сказать, что заливку их можно осуществлять лишь в том случае, если в помещениях еще не сделаны чистые полы.
В этом случае, прежде всего, нужно позаботиться о том, как создать безопасность и удобства для работы штукатуров: ведь не могут и не имеют права они работать на этаже, зияющем пустотами. Строители обязаны сделать им и ходовые настилы, и ограждения. Если это условие соблюдено, приступают к подготовке потолка (рис. 45).
Рис. 45. Подготовка потолка под литую штукатурку:
а - подбика потолка рейками и дранкой под литую штукатурку; б - разрез по залитому штукатуркой потолку:
1 - балка перекрытий; 2 - рейка; 3 - дрань
На потолке по деревянным балкам или ригелям делают подшивку из трапециевидных реек с зазорами 50...60 мм и подбивают ее дранкой. Последнюю располагают перпендикулярно рейкам с просветом 80 мм (рис. 45, а).
Начинают отделку с установки одновременно во всех четырех углах угловых форм карниза. Чтобы из них не вытекал раствор, торцы форм обшивают фанерой заподлицо с верхней частью, к которой пришита сантиметровая бортовая рейка. Нижнюю часть формы (отмазку) подмазывают гипсовым раствором и крепят стальным рейкодержателем, а верхнюю часть - винтами-завертышами.
Опалубку можно снимать через 30 мин после заливки. Но делать это нужно весьма осторожно, слегка постукивая деревянным молотком по ребрам жесткости формы.
Форма для прямых участков карниза должна плотно ложиться на готовые края угла, как на маяки, заходя на каждый не менее чем на 10...15 см.
На стенах надо наносить грунт по маякам шириной 50 см. Чтобы формы карнизов ложились плотно, края кромок надо подмазать гипсовым раствором.
Отлив прямые участки карниза и сняв опалубку, нельзя забывать о том, что нужно немедленно зачистить стыки, расчистить углы, срезать наплывы, если такие образовались.
Сразу же нужно тщательно промыть опалубку теплой водой. Это правило следует неукоснительно выполнять не только по отношению к карнизным формам, но и к щитам. Чистота, идеально ровная поверхность рабочей части - залог отличного качества литой штукатурки. Да к тому же при хорошем содержании опалубка будет служить верно и долго. Помню, что нам ее хватало на 100...150 отливок. А после этого меняли только клеенку - и снова в дело на такой же долгий срок.
Итак, карниз отлит. Теперь очередь за потолком. Горизонтальные щиты устанавливают по отмазкам карниза, как по маякам. Снизу подпирают стойками с домкратами и тщательно выверяют ватерпасом и рейкой.
Раствор на опалубку заливают с верхнего этажа. Делать это нужно очень быстро. Чтобы не ждать подачи раствора и не терять время, нужно пользоваться специальными ящиками с выдвижным затвором. Туда заливают сразу массу, которой достаточно было бы на 8...10 м2 поверхности. При надобности одновременно работают с двумя, тремя ящиками. Раствор применяют пластичный, как густая сметана. Передвигая ящик, быстро заливают очередной отрезок, следят за тем, чтобы раствор попадал под балки и ригели. Тут же разравнивают полутерком заподлицо с рейками. Через полчаса щиты снимают - потолок готов.
Последняя операция - заливка стен. Вертикальность опалубки так же строго проверяют по отвесу. Здесь приходится вести работу в несколько ярусов. Начинают от пола.
Заливают первый ряд и выдерживают 30 мин, щиты снимают и устанавливают их выше. Горизонтальным маяком теперь служит нижний ряд готовой штукатурки.
Так, передвигая опалубку, доходят до потолка, где щиты ложатся, как на маяк, на нижнюю отмазку карниза.
Опалубка легка, удобна в установке, служить может долго. Для работы с ней достаточно двух человек.
Справедливости ради надо сказать, что сегодня отделочники, хотя иногда и пользуются нерациональной опалубкой, но нашли интересный способ крепления ее. Раньше крепили щиты стойками с домкратами (этот домкрат показан на рис. 44, г). Другие поступают по-иному. Провесив поверхность и установив марки по углам металлического каркаса, к которому прикреплена металлическая сетка, вешают металлические хомуты. В хомуты вставляют щит опалубки и крепят ее снизу клиньями. Нельзя не согласиться, что такой метод более привлекателен, чем использование стоек с домкратами. А если при этом использовать еще легкие инвентарные щиты - опалубку, то и вовсе будет работать несравненно быстрее и удобнее.
Несколько позже, когда мы будем говорить об отделке полносборных домов из деталей повышенной заводской готовности, будет рассказано, как даже здесь помогает знание приемов литой штукатурки.
ОШТУКАТУРИВАНИЕ ФИГУРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ОТДЕЛКА УГЛОВ
Любое помещение имеет, естественно, не одни плоские поверхности - стены и потолки. Достаточно здесь углов, откосов, рустов, карнизов, ниш - и все это требует отделки, причем особенно тщательной. Если на большой прямой плоскости небольшая неточность может быть и незамеченной, то кривой руст или небрежно затертый угол сразу бросится в глаза. А уж неряшливый оконный откос портит все впечатление об отделке: ведь вспомните, что, входя в незнакомую комнату, вы обязательно, сами того, может быть, не замечая, прежде всего смотрите на окно.
Не случайно в памятках об условиях обеспечения высококачественной отделки мы читаем: "Тщательно выполняйте штукатурку оконных и дверных откосов, радиаторных ниш, мест сопряжений стен с полом, усенков и лузг, применяя для этого соответствующие инструменты" и далее: "Тщательно разделывайте русты в настилах перекрытий - русты должны быть прямолинейны".
Как же и чем выполнять эти операции?
В главе об инструменте штукатура мы уже познакомились со специальными угловыми полутерками. Для внутренних углов служит полутерок лузговой, для наружных - усеночный. Их обычно делают из прямоугольных металлических пластин, согнутых под углом 90°, или даже из досок.
Я несколько изменил их конструкцию. Дюралюминиевые полотна полутерок срезал с обоих концов под углом 30°, к концам прикрепил стальные ножи. На рис. 46 как раз и показана такая усеночная гладилка.
Рис. 46. Усовершенствованная усеночная гладилка
Такой усовершенствованный инструмент помогает хорошо снимать излишки раствора (излишки легко удаляются через отверстия, образовавшиеся в результате углового среза).
Порядок работы состоит в следующем. Когда угол загрунтован, проводят полутерком снизу вверх и в обратном направлении. Далее наносят накрывочный слой и снова проходят полутерком снизу вверх и сверху вниз. Поверхность получается гладкая, ровная. Теперь достаточно пройтись по ней слегка войлочной или поролоновой теркой и отделка завершена.
ОТДЕЛКА ОТКОСОВ
Приступая к отделке дверных и оконных проемов, штукатур должен прежде всего навесить направляющие. Для этого служат обычно деревянные рейки. Было время, когда их прибивали к стене гвоздями. Это далеко не лучший способ. Во-первых, правильного положения направляющих добиться трудно. Во-вторых, гвозди расходуются в больших количествах. И, в-третьих, не в каждую стену удается легко загнать гвоздь. В дерево он идет легко. Если стены кирпичные, то хоть и с трудом, но в шов гвоздь забьешь. А попробуйте в бетонную!
По-разному приспосабливались штукатуры. Например, использовали винтовой реечный зажим (рис. 47). Острый конец стержня зажима вкалывают в оконный блок. Фланец с рукояткой может перемещаться по резьбе, нанесенной на верхнюю часть стержня. Перемещая фланец, рейку прижимают к стене.
Предложил я и другой способ установки направляющих- с помощью "примораживания" их. Поступают здесь так же, как при устройстве деревянных маяков "на присос", о чем я уже рассказывал. Берут специально заготовленные рейки шириной 10...12 см, толщиной 2 см. По всей высоте рейки просверлены несколько отверстий - для облегчения веса и лучшего сцепления с раствором. С одной стороны дощечку простругивают, с другой оставляют шершавой - тоже для лучшего сцепления.
На то место, где надо установить рейку, набрасывают слой процеженного известкового раствора, накладывают на него рейку неостроганной стороной, прижимают, проверяют вертикальность правилом с отвесом.
Такой способ вдвое повышает производительность труда рабочего, устанавливающего рейки, к тому же и гвозди становятся ненужными, и без винтового реечного зажима обойтись можно.
Там, где есть отходы сухой штукатурки, посоветую направляющие рейки делать из этого материала. Заготавливают из него полоски шириной 4...5 см и наклеивают их по краям откосов на сульфитно-гипсовой или гипсоопилочной мастике. Удобнее и быстрее на усенок оконного откоса накладывать уголок из сухой штукатурки с гранями 5...6 см (о том, как такой уголок сделать, читайте в гл. "Заменители монолитной штукатурки". После установки уголка правильность ее проверяют правилом с отвесом. Оставшуюся площадь откоса оштукатуривают и затирают заподлицо с уголком. Поступают так же, как при использовании маяков из сухой штукатурки, не забывают подмазать мастикой и кромки уголков, дабы избежать трещин.
Кстати, при мокром способе отделки полоски сухой штукатурки помогают укрепить места примыкания верных коробок к стенам. Строители знают, что именно в этих местах со временем обычно появляются трещины. Берут полоску сухой штукатурки, она должна быть на 5 см шире бруска, к которому прикреплена коробка. Полоска должна заходить на перегородку или стену. Затем на брусок и стену сплошным слоем наносят сульфитно-гипсовую мастику, накладывают заготовленную полоску, подмазывают той же мастикой кромки, прижимают и проверяют контрольной рейкой с отвесом.
Полоска сухой штукатурки может служить и маяком для дальнейшей отделки стены раствором.
Теперь поговорим об очень важном условии качественной обработки оконных и дверных откосов. Дело в том, что откосы не прямоугольны. Внутренняя плоскость несколько развернута в сторону от рамы, образуя со стеной тупой угол - его называют "угол рассвета". Без этого проем выглядел бы некрасивым, приглушенным. Ведь не случайно люди дали тупому углу на откосе название, подчеркивающее важность его в освещенности помещения.
Но тупой угол для строителей - добавочные хлопоты. Как рассчитать угол, на который необходимо развернуть откос? Существует давно установленное правило: откос должен быть развернутым таким образом, чтобы отступление его от рамы на уровне стены было равно Vio глубины проема от стены до рамы.
Как же поступали раньше? Рабочий замерял глубину проема, определял одну десятую от этого числа. Делал соответственно этому нужной длины планочку, набивал ее перпендикулярно на одну из сторон деревянного угольника. Вторую сторону прикладывал к раме. Вылет малой планочки и показывал место, до которого надо развернуть откос. Согласитесь, что такая технология делает работу долгой, неточной. Да и угольников с реечками не напасешься, забивая без конца гвозди.
Подумав, я сделал инвентарный металлический угольник (рис. 4. Он состоит из двух линеек длиной 60 и 15 см и шириной 2,5 см. Линейки скреплены заклепками друг с другом под прямым углом. На длинной линейке сантиметровые и полусантиметровые деления, посередине у нее длинная прорезь. Нужна еще третья линейка-движок длиной 10 см и шириной 2 см. В ней тоже выбрана прорезь такой же ширины, как в длинной линейке. На движке тоже сантиметровые деления.
Наложив движок на длинную линейку, их скрепляют через прорези общим барашковым болтом.
Работа, в принципе, идет, как и по старому деревянному угольнику. Упирая в раму короткую сторону металлического угольника, определяют на длинной стороне глубину проема. Затем устанавливают сюда движок. Выдвигают его в сторону откоса на 1/м глубины проема, делают отметку на подоконнике. Такие же замеры производят на противоположном откосе и на верху окна.
Только определив положение угла рассвета, ставят в соответствии с этим направляющие рейки.
У окна различают внутренний и наружный откосы, между рамами - заглушина. Все эти места требуют отделки.
Сейчас, правда, в массовом жилищном строительстве вы, пожалуй, не встретите окон с заглушинами. Повсюду применяют спаренные окна-блоки, где наружная и внутренняя рама соприкасаются.
Для отделки откосов при спаренных рамах можно использовать калибровочную малку (рис. 49). Ее изготавливают из соснового или елового бруска размером 600x85 мм. С одного конца у нее калибровочный вырез, другой конец скошен под углом 30°. Набросав на откос раствор, рабочий ставит малку калибровочным вырезом на оконную раму, а рабочая плоскость опирается на направляющую рейку или уголок из сухой штукатурки. Перемещая малку снизу вверх и сверху вниз, ведут разравнивание раствора.
Рис. 49. Калибровочная малка для отделки откосов:
а - работа малкой; б - общий вид малки;
1 - рейка "на присос" или маяк из отходов ГКЛ; 2 - малка; 3 - известковый раствор
В современных полносборных домах из деталей повышенной заводской готовности нет необходимости даже в ошткатуривании внутренних откосов, не говоря уже о наружных, - все это делается на заводах.
А вот если придется попасть на старый дом или возводимый по старинке, да еще вам предложат штукатурить наружный фасад, то здесь без опыта стариков не обойтись. И отделка наружного откоса будет, пожалуй, далеко не самой легкой операцией.
И здесь прежде всего ставят направляющие рейки. Плоскость между рейкой и оконным блоком, а также промежуток между рамами заполняют раствором И разравнивают специальными шаблонами.
Заглушины между оконными коробками оштукатуривают тем же раствором, что и внутренние помещения, разравнивают фасонной малкой (рис. 50), придающей заглушине форму желобка. После разравнивания их обычно обрабатывают железнением.
Наружные оконные откосы отделывают тем же раствором, каким штукатурят фасад здания.
Кирпичные здания не всегда штукатурят снаружи, а только старательно расшивают швы кладки. А вокруг окон создают из раствора так называемый "ремешок" - продолжение наружного откоса на стене. Эти "ремешки" - ленты штукатурят одновременно с откосами.
Блок-шаблон представляет собою П-образную деревянную раму, по высоте и ширине соответствующую оконному проему.
Со стороны, обращенной к стене, блок имеет паз шириной 4 см и глубиной 2 см. Прикрепляется приспособление к стене при помощи металлических планок 1 с пропущенными через них штырями 2 (рис. 51).
Установив блок, забрасывают в паз раствор, стараясь его получше уплотнить. Это очень важное условие: именно хорошо утрамбованный раствор дает ровное, красивое обрамление окна, украшающее фасад здания.
Замечу, что без такого приспособления устройство "ремешка" можно доверить лишь опытному штукатуру. Пользуясь блоком-шаблоном, обрамление может выполнить и новичок-отделочник. Причем последний может даже обработать два окна, пока хороший мастер, но без блока, будет возиться с одним.
РАЗДЕЛКА РУСТОВ
Рустами называют искусственно созданные в штукатурке канавки или валики. Например, русты делают на фасадах при разделке .под естественный камень, при оштукатуривании стен лестничных клеток, при отделке потолков, смонтированных из сборных железобетонных настилов.
Инструмент, которым прорезают русты, называют рустовкой, или расшивкой. Простейшая рустовка представляет собой деревянный шаблон с вырезанной на направляющей плоскости канавкой или валиком - это зависит от требуемой формы руста.
Профессиональные строители, как правило, давно не пользуются деревянными рустовками, их сменили дюралевые.
В своей практике я дважды усовершенствовал этот инструмент. Сначала на базе дервянной рустовки создал более удобную универсальную, которой можно тянуть и канавку, и валик (рис. 52). Здесь деревянная площадка размером 240X 100 мм служит основанием 1. Посередине ее укреплена деревянная вертикальная стойка размером 170x25x100 мм, которая скреплена дополнительно с основанием двумя деревянными подкосами диаметром 15 мм в сечении. С одной стороны стойки укрепляют на болтах металлическую пластинку с выступом 4, с другой - пластинку, имеющую полукруглый паз 5. Первая служит для расшивки канавки, вторая-для вытягивания валика. Стороны стойки, на которых крепятся режущие пластинки, обивают металлическими полосками. Размеры такой рустовки 240x195x100 мм и весит она не более 250 г.
Рис. 52. Универсальная рустовка для отделки канавки и валика:
1 - основание; 2 - правило; 3 - ручки; 4 - стальная пластина для вытягивания вогнутого руста (канавки); 5 - стальная планка для вытягивания выпуклого руста (валиков); 6 - шурупы
Но все же это приспособление громоздко. И скоро я от него отказался, изготовив из дюралюминия более легкие рустовки - отдельно для каждой операции. Рустовка по концам металлической полосы имеет два выступающих валика для выборки канавки руста (рис. 53) или две подобные же пластинки, но имеющие на рабочей части полукруглый паз. Рустовка может служить также для установки направляющей рейки.
Рис. 53. Рустовка для выборки канавки
Значительно сложнее обрабатывать русты на потолках. В современных индустриальных зданиях железобетонные перекрытия достаточно гладкие. Если перекрытие размером на комнату, то тут штукатуру вовсе делать нечего. Если же потолок собран из нескольких железобетонных настилов, то между ними существуют швы, которые нельзя оставить неотделанными.
Казалось бы, чего проще: заполнить стык раствором, затереть его получше - и дело сделано. Однако делать этого ни в коем случае нельзя.
Скрыть шов не удастся, на потолке останется неряшливая полоса. Поэтому строители, наоборот, подчеркивают стык, расшивают его. Только при этом необходимо добиться того, чтобы по всей длине руст представлял собой четкую и ровную линию. Добиться этого без специальных приспособлений очень нелегко. Удалось разработать такие приспособления, которые стали повсеместно применять. В комплект входят телескопические стойки (рис. 54), рустовки, дюралюминиевые терки с пенопластовым и поролоновым покрытием.
Рис. 54. Телескопическая стойка
Стойка служит для крепления на потолке направляющих реек. Изготавливают ее из дюралюминиевых труб. Нужны две трубы диаметром 30 мм и третья меньшего диаметра - такого, чтобы она смогла зайти внутрь первых двух и соединить их друг с другом. Верхняя и соединительная трубы имеют четыре отверстия, через которые продевают крепежный штырь, когда нужно раздвинуть стойку на определенную высоту. Внизу стойки опорная пята, а вверху - винтовой домкрат с прижимной планкой.
Рустовка представляет собой дюралюминиевое полотно размером 270x70 мм. Края полотна отогнуты вверх - они скользят по направляющей рейке. Посередине полотна приклепана ручка, а по краям образованы прорези, в них приклепаны стальные ножи полукруглой формы радиусом 8 мм. Если нож расположен сферой вниз, он прорежет руст-канавку. В большинстве случаев именно такой рустовкой и пользуются штукатуры.
Валик - выпуклый руст вместо канавки - тянут лишь в тех случаях, когда плиты по каким-то причинам оказались уложенными с некоторым перепадом в горизонтальной плоскости. Канавка здесь не годится, она только подчеркивает перепад, а валик скроет этот дефект.
Разделку рустов ведут двое рабочих. Им нужны два столика отделочника, стремянка, три телескопические стойки, деревянная рейка, два ящика для раствора, две кисти, два мастерка, две дюралюминиевые терки с пенопластовым и поролоновым покрытием, рустовка, подштопка, два ведра.
Работу начинают с отметки осевых линий рустов на противоположных стенах.
Затем делают насечку кромки плит, очищают их, смачивают водой, при необходимости проконопачивают швы.
Заполняют шов цементным раствором (1:3), процеженным через сито с ячейками 1 мм. Плоскость затирают сначала пенопластовой, а затем поролоновой терками.
Следующая операция-установки по рискам направляющей рейки и закрепление телескопическими стойками. На всю длину потолка достаточно двух-трех стоек. Рабочий ведет рустовку по направляющей рейке, рустовка упирается в нее одним бортом. Два ножа по концам рустовки обеспечивают большую прямолинейность канавки.
Нужно запомнить: если вы пользуетесь цементным раствором (1:3), то прорезку руста можно начинать лишь через 1...2 ч с момента заполнения шва.
Можно избежать такой потери времени. С этой целью я стал применять для заполнения шва быстро-схватывающийся гипсоцементный раствор. На ведро воды (10 л) нужно взять 1 часть гипса, 4...5 частей сухой цементной смеси и 1000 г поливинилацетатной эмульсии (ПВА). Сухую смесь и гипс смешивают и процеживают. Раствор готовят небольшими порциями, в расчете на один руст.
С помощью кисти смачивают стык водой, куда добавляют эмульсию ПВА. Заполняют шов раствором, затирают пенопластовой или поролоновой теркой. Укрепляют направляющую рейку и сразу расшивают руст. Надобность в последующей шпаклевке при этом способе отпадает.
Нужно сказать в заключение о способе расшивки рустов на потолках промышленных зданий, где высота стен значительная - 3...10 м. Здесь рейки не установишь.
Как правило, для перекрытий здесь применяют сферические плиты с выступающими ребрами. Эти ребра и могут служить направляющими для расшивки шва между стыками плит. Рустовка при этом нужна специальная - безреечная (рис. 55). Делается она также из дюраля размером 300X120 мм. Один из бортиков шириной 40 мм отогнут. В средней части сделаны вырезы, в которые крепятся ножи. И здесь, ставя нужные ножи, можно прорезать канавку или тянуть валик.
Рис. 55. Дюралюминиевые безреечные рустовки
Может случиться так, что плиты перекрытий будут уложены неровно, с перепадами. В таком случае придется изготовить рустовку, плечики полотна которой имеют разную высоту. И делать не канавку, а тянуть валик.
.
Форсунку (рис. 8 ) приводит в действие находящийся на этаже растворонасос небольшой мощности, который, как уже говорилось, входит в штукатурный агрегат (в его составе есть компрессор и электродвигатель).
Рис. 13. Сокол дюралюминиевый:
.
Рис. 27. Скребок
Рис. 29. Четырехвысотный столик отделочника:
Рис. 38. Вертикальные деревянные маяки
Рис. 41. Разравнивание штукатурки с помощью малки по деревянным маякам:
